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《质量专业综合知识》第四章质量检验(1)

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《质量专业综合知识》第四章质量检验(1),质量工程师考试真题,质量工程师考试试题, 第一节 质量检验概述

 

 

一、质量检验的基本知识

 

  (一)质量检验的定义

  (1)检验就是通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。对产品而言,是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察,适当时进行测量或试验,并把所得到的特性值和规定值作比较,判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。

  (2)质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验,并将结果和规定的质量要求进行比较,以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。

  (二)质量检验的基本要点

  (1)一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定,都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定,这些规定组成对产品相应质量特性的要求。不同的产品会有不同的质量特性要求,同一产品的用途不同,其质量特性要求也会有所不同。

  (2)对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准(国家标准、行业标准、企业标准)和其他相关的产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定,成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。经对照比较,确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。

  (3)产品质量特性是在产品实现过程形成的,是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分(如零、部件)的质量决定的,并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关。因此,不仅要对过程的作业(操作)人员进行技能培训、合格上岗,对设备能力进行核定,对环境进行监控,明确规定作业(工艺)方法,必要时对作业(工艺)参数进行监控,而且还要对产品进行质量检验,判定产品的质量状态。

  (4)质量检验是要对产品的一个或多个质量特性,通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量,取得证实产品质量的客观证据。因此,需要有适用的检测手段,包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等等,并且对其实施有效控制,保持所需的准确度和精密度。

  (5)质量检验的结果,要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程(工艺)文件或检验规程的规定进行对比,确定每项质量特性是否合格,从而对单件产品或批产品质量进行判定。

  (三)质量检验的主要功能

  (1)鉴别功能

  根据技术标准、产品图样、作业(工艺)规程或订货合同的规定,采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性,判定产品质量是否符合规定的要求,这是质量检验的鉴别功能。鉴别是"把关"的前提,通过鉴别才能判断产品质量是否合格。不进行鉴别就不能确定产品的质量状况,也就难以实现质量"把关"。鉴别主要由专职检验人员完成。

  (2)"把关"功能

  质量"把关"是质量检验最重要、最基本的功能。产品实现的过程往往是一个复杂过程,影响质量的各种因素(人、机、料、法、环)都会在这过程中发生变化和波动,各过程(工序)不可能始终处于等同的技术状态,质量波动是客观存在的。因此,必须通过严格的质量检验,剔除不合格品并予以"隔离",实现不合格的原材料不投产,不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行,不合格的成品不交付(销售、使用),严把质量关,实现"把关"功能。

  (3)预防功能

  现代质量检验不单纯是事后"把关",还同时起到预防的作用。检验的预防作用体现在以下几个方面:

  ①通过过程(工序)能力的测定和控制图的使用起预防作用。无论是测定过程(工序)能力或使用控制图,都需要通过产品检验取得批数据或一组数据,但这种检验的目的,不是为了判定这一批或一组产品是否合格,而是为了计算过程(工序)能力的大小和反映过程的状态是否受控。如发现能力不足,或通过控制图表明出现了异常因素,需及时调整或采取有效的技术、组织措施,提高过程(工序)能力或消除异常因素,恢复过程(工序)的稳定状态,以预防不合格品的产生。

  ②通过过程(工序)作业的首检与巡检起预防作用。当一个班次或一批产品开始作业(加工)时,一般应进行首件检验,只有当首件检验合格并得到认可时,才能正式投产。此外,当设备进行了调整又开始作业(加工)时,也应进行首件检验,其目的都是为了预防出现成批不合格品。而正式投产后,为了及时发现作业过程是否发生了变化,还要定时或不定时到作业现场进行巡回抽查,一旦发现问题,可以及时采取措施予以纠正。

  ③广义的预防作用。实际上对原材料和外购件的进货检验,对中间产品转序或入库前的检验,既起把关作用,又起预防作用。前过程(工序)的把关,对后过程(工序)就是预防,特别是应用现代数理统计方法对检验数据进行分析,就能找到或发现质量变异的特征和规律。利用这些特征和规律就能改善质量状况,预防不稳定生产状态的出现。

  (4)报告功能

  为了使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况,评价和分析质量控制的有效性,把检验获取的数据和信息,经汇总、整理、分析后写成报告,为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要信息和依据。

  质量报告的主要内容包括:

  ①原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率;

  ②过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率,以及相应的废品损失金额;

  ③按产品组成部分(如零、部件)或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额;

  ④产品报废原因的分析;

  ⑤重大质量问题的调查、分析和处理意见;

  ⑥提高产品质量的建议。

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  (四)质量检验的步骤

  (1)检验的准备。熟悉规定要求,选择检验方法,制定检验规范。首先要熟悉检验标准和技术文件规定的质量特性和具体内容,确定测量的项目和量值。为此,有时需要将质量特性转化为可直接测量的物理量;有时则要采取间接测量方法,经换算后才能得到检验需要的量值。有时则需要有标准实物样品(样板)作为比较测量的依据。要确定检验方法,选择精密度、准确度适合检验要求的计量器具和测试、试验及理化分析用的仪器设备。确定测量、试验的条件,确定检验实物的数量,对批量产品还需要确定批的抽样方案。将确定的检验方法和方案用技术文件形式做出书面规定,制定规范化的检验规程(细则)、检验指导书,或绘成图表形式的检验流程卡、工序检验卡等。在检验的准备阶段,必要时要对检验人员进行相关知识和技能的培训和考核,确认能否适应检验工作的需要。

  (2)测量或试验。按已确定的检验方法和方案,对产品质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验,得到需要的量值和结果。测量和试验前后,检验人员要确认检验仪器设备和被检物品试样状态正常,保证测量和试验数据的正确、有效。

  (3)记录。对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化的格式和要求予以记载或描述,作为客观的质量证据保存下来。质量检验记录是证实产品质量的证据,因此数据要客观、真实,字迹要清晰、整齐,不能随意涂改,需要更改的要按规定程序和要求办理。质量检验记录不仅要记录检验数据,还要记录检验日期、班次,由检验人员签名,便于质量追溯,明确质量责任。

  (4)比较和判定。由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较,确定每一项质量特性是否符合规定要求,从而判定被检验的产品是否合格。

  (5)确认和处置。检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。对产品(单件或批)是否可以"接收"、"放行"做出处置。

  ①对合格品准予放行,并及时转入下一作业过程(工序)或准予入库、交付(销售、使用)。对不合格品,按其程度分别情况做出返修、返工、让步接收或报废处置。

  ②对批量产品,根据产品批质量情况和检验判定结果分别做出接收、拒收、复检处置。

  (五)产品验证及监视 产品验证验证是指通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。产品验证就是对产品实现过程形成的有形产品和无形产品,通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量后所提供的客观证据,证实规定要求已经得到满足的认定。它是一种管理性的检查活动。

  (1)产品放行、交付前要通过两个过程,第一是产品检验,提供能证实产品质量符合规定要求的客观证据;第二是对提供的客观证据进行规定要求是否得到满足的认定,二者缺一不可。产品在检验所提供的客观证据经按规定程序得到认定后才能放行和交付使用。

  (2)证实规定要求已得到满足的认定就是对提供的客观证据有效性的确认。其含义如下:

  ①对产品检验得到的结果进行核查,确认检测得到的质量特性值符合检验技术依据的规定要求;

  ②要确认产品检验的工作程序、技术依据及相关要求符合程序(管理)文件规定。

  ③检验(或监视)的原始记录及检验报告数据完整、填写及签章符合规定要求。

  (3)产品验证必须有客观证据,这些证据一般都是通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量后取得的。因此,产品检验是产品验证的基础和依据,是产品验证的前提,产品检验的结果要经规定程序认定,因此,产品验证则是产品检验的延伸,又是产品检验后放行、交付必经的过程。

  (4)产品检验出具的客观证据是产品实现的生产者提供的。对采购产品验证时,产品检验出具的客观证据则是供货方提供的,采购方根据需要也可以按规定程序进行复核性检验,这时产品检验是供货方产品验证的补充,又是采购方采购验证的一种手段。

  (5)产品检验是对产品质量特性是否符合规定要求所做的技术性检查活动,而产品验证则是规定要求已得到满足的认定,是管理性检查活动,两者性质是不同的,是相辅相成的。

  (6)产品验证的主要内容:

  ①查验提供的质量凭证。核查物品名称、规格、编号(批号)、数量、交付(或作业完成)单位、日期、产品合格证或有关质量合格证明,确认检验手续、印章和标记,必要时核对主要技术指标或质量特性值。它主要适用于采购物资的验证。

  ②确认检验依据的技术文件的正确性、有效性。检验依据的技术文件,一般有国家标准、行业标准、企业标准、采购(供货)合同(或协议)。具体依据哪一种技术文件需要在合同(或协议)中明确规定。对于采购物资,必要时要在合同(或协议)中另附验证方法协议,确定验证方法、要求、范围、接收准则、检验文件清单等。

  ③查验检验凭证(报告、记录等)的有效性,凭证上检验数据填写的完整性,产品数量、编号和实物的一致性,确认签章手续是否齐备。这主要适用于过程(作业)完成后准予放行。

  ④需要进行产品复核检验的,由有关检验人员提出申请,送有关检验部门(或委托外部检验机构)进行检验并出具检验报告。 监视

  (1)监视是对某项事物按规定要求给予应有的观察、注视、检查和验证。现代工业化国家的质量管理体系要求对产品的符合性、过程的结果及能力实施监视和测量。这就要求对产品的特性和对影响过程能力的因素进行监视,并对其进行测量,获取证实产品特性符合性的证据,及证实过程结果达到预定目标的能力的证据。

  (2)在现代工业化生产中,过程监视是经常采用的一种有效的质量控制方式,并作为检验的一种补充形式广泛地在机械、电气、化工、食品等行业中使用。

  在自动化生产线中,对重要的过程(工序)和环节实施在线主动测量,不间断地对过程的结果进行自动监视和控制(包括测量后的反馈、修正和自适应调整),以实现对中间产品和最终产品进行监视和控制。但主动测量结果要有对标准试样的检验结果作为比较的基准与参照的对象。

  有些产品在形成过程中,过程的结果不能通过其后的检验(或试验)来确认(如必须对样品破坏才能对产品内在质量进行检测;检测费用昂贵,不能作为常规检测手段),或产品(流程性材料)的形成过程是连续不断的,其产品特性取决于过程参数,而停止作业过程来进行检测调整参数是十分困难、代价很大或者是不可能的,对这些过程,生产者往往通过必要的监视手段(如仪器、仪表)实施对作业有决定性影响的过程参数进行监视和必要时进行参数调整,确保过程稳定,实现保证产品质量符合规定要求的目的。

  因此,在产品实现过程的质量控制中,监视和检验是不可能相互替代的,两者的作用是相辅相成、互为补充的。

  (3)为确保过程的结果达到预期的质量要求,应对过程参数按规定进行监视,并对过程运行、过程参数做出客观、完整无误的记录,作为验证过程结果的质量满足规定要求的证据。

  检验人员对作业过程应实施巡回检查,并在验证过程记录后签字确认。 

 

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二、不同类别的产品质量检验

 

  (一)机械产品的质量检验 机械产品的特点机械产品是工业产品的基础,其产品的用途极为广泛,涉及钢铁、机电、交通、运输、电工、电子、轻工、食品、石化、能源、采矿、冶炼、建材、建筑、环保、医药、卫生、航空、航天、海洋、军工和农业等各行各业、各项领域。

  机械产品无论其尺寸形状、结构如何变化,都是由若干分散的、不具有独立使用功能的制造单元(零件)组成具有某种或某项局部功能的组件(部件)或具有综合性能的组装整体(整机)。由于机械产品用途千差万别,其结构性能就各不相同。

  机械产品的特点有:

  (1)机械产品的最基本单元就是零件,零件一般都由原材料制成,材料的微观组成(成分)及各项性能(物理、化学和机械性能)就是零件重要的内在质量要求。

  (2)机械整机产品是由若干单元(零件)有机集合组成宏观的结构形态,一般可分为固定部分和可拆部分。零件和整机的固定部分是不可拆卸的;整机的可拆部分可采用适当的方法,将整体分解为局部或由局部装配组合为整体。

  (3)机械整机产品又可分为固定件和运动件(运动部分),机械的使用功能是通过运动部分在直线、平面、空间的运动实现的。

  (4)机械产品一般都要通过不同的方式、方法传递载荷。其零件无论大小和形状都要承受一定的外力,因此要有适当的强度和刚性等性能要求。 机械产品的主要技术性能要求

  (1)零件

  ①金属材料的化学成分(金属元素含量及非金属夹杂物含量);

  ②金属材料的显微组织;

  ③主要的结构型式尺寸,几何参数、形状与位置公差及表面粗糙度;

  ④材料(金属和非金属)的机械力学性能;

  ⑤部件和整机性能对零件的特殊要求,如互换性、耐磨性、耐腐蚀性、耐老化性等。

  (2)部件和整机

  ①运动部分(件)的灵活性(转动、滑动、摆动、震动),固定部分(件)连接的牢固性;

  ②配合部件的互换性;

  ③外观质量及结构主要的规格尺寸;

  ④输入输出功率、速度、扭矩、动静平衡及完成各种不同作业的功能、技术性能和适用性。 机械产品的检验、试验方法

  (1)机械零件检验

  ①化学分析:同流程性材料。

  ②物理试验:

  a)机械性能试验:硬度、拉伸试验、压缩试验、扭转试验、弯曲试验、冲击试验、疲劳试验等;

  b)无损探伤:射线探伤、超声探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等;

  c)金相显微组织检验:利用金相显微镜进行检验。

  ③几何量测量:尺寸精度及形状与位置公差的测量。

  (2)产品性能试验

  产品性能试验是按规定程序和要求对产品的基本功能和各种使用条件下的适应性及其能力进行检查和测量,以评价产品性能满足规定要求的程度。

  不同的产品其性能要求是不同的,试验的内容、要求和方法也不相同。就机械产品而言,产品性能试验主要包括:

  ①功能试验:对产品的基本功能和使用性能通过试验取得资料。如汽车的速度、载重量、油耗率;机车的牵引功率、速度、油耗量、制动力和距离、运行平稳性和稳定性等。

  ②结构力学试验:结构力学试验一般用于承受动、静载荷的产品,进行机械力学性能试验。试验时模拟外界受力的状态进行静力和动力等试验,试验时,往往加载到规定的载荷值、加载时间或直至结构破坏以测定其内部应力和结构的强度,验证产品设计及参数计算的正确性。

  ③空转试验:产品在无负载的条件下,按照试验规定要求(时间、速度、位移、温度、压力等)检查、测试和评定各运动部分工作的灵活性、平稳性、准确性、可靠性、安全性,检查其控制、驱动、冷却、测量等系统的工作情况。

  ④负载试验:按照试验规范所规定的试验方法,在加载条件下测试、评定产品的各项性能参数;检查各运动部分的可靠性、安全性;检查控制、驱动、冷却、测量各系统的工作状况。

  ⑤人体适应性试验:任何机械产品的使用和运转都会产生对人体的影响和人身安全的问题,因此人体适应性试验是考察机械对人体的影响及人体对机械运转影响的耐受程度和感知的舒适程度。如机械的加速度、振动、冲击、噪声、隔热等方面的性能。

  ⑥安全性、可靠性和耐久性试验:安全性对于机械产品特别是对于转动机械和道路行驶、轨道交通机械十分重要,保证机械正常运行时不发生危及人身安全和机械破坏。安全性试验是测量机械行驶时不发生倾覆、脱轨等的技术临界条件,可靠性和耐久性试验是按规定的时间和试验的程序、方法考验机械在长期的实际使用条件下运行,其工作状况、性能变化、故障情况及磨耗和损坏情况。

  ⑦环境条件试验:针对各种机械产品的不同使用环境条件,在模拟或局部模拟环境条件进行产品性能对环境的适应性,持续性及稳定性。

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  (三)流程性材料的质量检验 流程性材料产品的特点在社会生产、服务和生活的各项活动中随时、随处可以看到、遇到、用到流程性材料,它和我们日常生活、工作、学习及衣、食、住、行的关系极为密切。流程性材料诸如:

  固态:纸张、纺织品、电线电缆、金属、非金属的板材、线材、冰、面粉、糖、盐等等;

  液态:涂料、蒸馏水、成品燃料油等;

  气态:氮、氧、天然气等气体。

  流程性材料有以下特点:

  (1)流程性材料可以是固态,也可以是液态和气态。在一定条件下(如温度、压力、时间)三种形态可相互转化。固态可转换为液态、气态,反之亦然。

  (2)流程性材料通常为有形产品(与软件、服务相比较),但是许多流程性材料(常温时为气态、液态和颗粒状的固态)形态有不确定性和随遇性,随其存放、盛纳的容器和包装物及堆放场所(散状固态)而定。

  (3)流程性材料具有整体的均匀性,其整体中任一微小单元或整体分割后各单元仍是相同的物质,并且其性质不变。

  (4)流程性材料具有自然的连续性,无法进行计数,只能进行计量。

  (5)流程性材料其产品形成过程一般也是连续实现的,在一定批量投料完成之前,一般不能或不易中途停顿中止生产。产品形成后一旦出现性能不合格很难纠正(返工、返修)。 流程性材料产品的主要性能

  (1)外观:色泽、形态。

  (2)物理性能:密度(体密度、面密度、线密度)、粘度(粘度系数)、粒度、熔点、沸点、凝固点、燃点、闪点、热传导性能(比热、热导率、线胀系数)、电传导性能(电阻率、电导率、电阻温度系数)、磁性能(磁感应强度、磁场强度、矫顽力、铁损)。

  (3)化学性能:耐腐蚀性、抗氧化性、化学稳定性。

  (4)力学性能:强度、弹性、塑性、韧性、硬度、疲劳、耐磨性等。 流程性材料的检验方法

  (1)流程性材料检验的特点由于流程性材料的多样性,其产品各自性能要求千差万别,因此它们的检验方法和检测使用的仪器、设备也各不相同,无法笼统地回答什么是流程性材料的检验方法。但与机械及电工产品相比较又有其特点:

  ①流程性材料整体均匀性的特点决定了流程性材料可通过对其微小单元(部分)实行检验得到整体的性能。

  ②流程性材料技术性能较多地涉及到外观、物理性能、化学性能、力学性能,有的还有电性能等几方面。因此决定了较多采用的检验方法有物理性能试验、化学分析和力学性能试验方法,通常称为理化检验。

  ③流程性材料的一些检验需要特殊制备试样(件)、粉碎物或试剂和标准物质。

  ④许多流程性材料同一试样(件)或试验物品因检验、试验使用和消耗无法实现检验的重复性。欲重复试验一般需要重新取样,制备试样(件)。因此取样时一般都留有备用品,以便检验失效或需要复检时使用。

  ⑤有些流程性材料无法在产品形成过程中进行中间生成物的检测,只能在产品实现后对其实行检验,因此,产品的质量控制主要通过对原材料的质量要求和产品形成过程的过程参数(工艺参数)实行严格控制来实现。对这类产品而言,过程的监视和检查、验证更显得十分重要,如许多化工产品都是通过反应釜或筒罐中的物理化学反应的作用生成的,有些中间生成物还具有不可接触性,因此无法实现过程检测。

  ⑥为了保证同一种流程性材料性能的一致性,国家及各行业不仅制订了相应的产品技术标准统一材料技术性能的要求,而且还对技术条件中的性能要求规定了检验或试验方法,制定了国家或行业统一的试验方法标准,供生产组织中的质量检验和试验人员使用,作为检验的具体操作的技术依据。

  (2)流程性材料常用的检验方法

  ①感官检验法

  通过人体器官的感觉定性检查和判断产品质量的方法。

  如啤酒的色泽、泡沫、味道、醇香气味;纺织品的色泽、条干、花型、疵点等;流程性材料常用的感官检验主要是视觉、嗅觉、味觉、触觉检验。

  ②物理检验法

  a)度量衡检验法:几何形状及尺寸精度、质量、密度、粒度、粘度等。

  b)光学检验法:利用光学原理采用各种光学仪器检测材料的物理、化学性能及组分。

  c)电性能检验法:利用电工原理采用电工、电子仪器检测材料的各项电性能和电参数。

  d)机械性能试验法:利用物理力学原理对材料的力学和机械性能进行检测。这是金属和非金属材料最常用最基本的检验方法,如拉伸强度、疲劳强度、硬度等。

  e)无损检测:在不损坏被检材料的前提下,对材料表面或内部的缺陷、性能、状态、结构进行检测,主要有射线、超声波、磁粉、渗透、涡流等探伤方法。

  ③化学检验

  a)化学分析:化学分析是通过已知的、定量完成的化学反应完成检测。

  重量分析法:是根据化学反应生成物的重量求出被测组分含量的方法。

  滴定分析法:是在被测组分溶液中,滴加某种已知准确浓度的试剂(称标准物质),根据反应完全时所消耗标准溶液的体积,计算出被测组分含量的方法。

  b)仪器分析:仪器分析是借助特殊的光电仪器通过测量试样的光学性质(如吸光度、混浊度)、电化学性质(如电流、电位、电导)等物理、化学性质,得到待测组分含量的方法。常用的仪器分析法有光学分析法、色谱分析法、电化分析法。

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  (四)环境条件试验

  无论哪一类产品,为了确保其本身的性能特别是在实际使用中的正常工作,往往要对它们进行全部或部分的环境条件试验。现简要介绍如下: 环境试验的概念和作用

  "环境试验"是将产品或材料暴露到自然或人工环境中按规定条件进行试验,从而对它们在实际上可能遇到的贮存、运输和使用条件下的性能做出评价。 环境试验方法

  环境试验有自然暴露实验、现场试验和人工模拟试验三类。前二类试验所需费用高,耗时也较长,试验的重复性和规律性也较差,但是试验中所发现的问题能比较真实地反映实际使用状态,因此这两种试验是人工模拟试验的基础。在质量检验中广泛应用人工模拟环境试验。为使试验结果具有可比性和再现性,现在产品的基本环境试验方法已经标准化。环境试验的常用方法如下:

  (1)高低温试验:用来考核或确定产品在高、低温环境条件下贮存和(或)使用的适应性。

  (2)温度冲击试验:确定产品在一次或连续多次温度变化条件下的适应性及结构的承受能力。

  (3)湿热试验:主要用于确定产品对湿热的适应性(不论是否出现凝露),特别是产品的电气性能和机械性能的变化情况;也可用于检查试验样品耐受某些腐蚀的能力。

  ①恒定湿热试验:一般用于受潮机理以吸附或吸收作用为主、只有渗透(或扩散)而无呼吸作用的产品,目的是评价这些产品在高温高湿条件下能否保持其所要求的电性能和机械性能,或密封绝缘材料等能否起到足够的防护作用。

  ②交变湿热试验:这是一种加速环境试验,用于确定产品在温度循环变化的湿热环境中并通常在其表面上产生凝露时的使用和贮存的适应性。它是利用产品随温度、湿度改变而产生的呼吸作用以改变产品内部的湿度,受试产品在交变湿热试验箱内依次进行升温、高温、降温、低温四个阶段试验而构成一次循环,并按技术条件规定进行若干次循环的试验。

  ③常温湿热试验:产品一般在常规温度和相对湿度较高的条件下进行试验。

  (4)防腐试验:检查产品对含盐水分或工业大气腐蚀的抵抗能力,广泛用于电工电子、轻工、金属材料等产品。防腐试验分为大气暴露腐蚀试验和人工加速腐蚀试验。为了缩短试验周期,多采用人工加速腐蚀试验,其中应用较多的有中性盐雾等试验。盐雾试验主要用于测定防护装饰性镀层在盐雾环境中的抗蚀性能,评价各种镀层的质量优劣。

  (5)霉菌试验:产品长时间在温湿度较高的环境下贮存和使用,表面均可能有霉菌生长,其菌丝易于吸收潮湿气体,分泌有机酸性物质,使产品的绝缘性能遭到破坏,强度下降,光学玻璃的光学性能下降,加速金属零件的腐蚀,恶化产品外观,有时还伴有令人厌恶的霉味。为此,要进行产品的霉菌试验以评价长霉范围或长霉对产品的性能和使用情况的影响。

  (6)密封试验:确定产品防尘、防气体、液体渗漏的密封能力。密封可理解为产品外壳的一种防护能力。国际上电工电子产品外壳防护能力有二类:第一类是防固体微粒的(如防尘);第二类是防液体、气体的。防尘试验是检查产品在风沙、灰尘环境中防尘结构的密封性能和工作可靠性。气体、液体密封试验是检查产品在严于工作条件下防止气、液渗漏的能力。

  (7)振动试验:检查产品对正弦振动或随机振动的适应性以及评价其结构的完好性。试验时将产品固定在振动的试验台上,使其在三个互相垂直的轴向依次振动。

  (8)老化试验:考核高分子材料制品抵抗环境条件影响的能力。根据环境条件的不同,有大气老化试验、热老化试验、臭氧老化试验等。

  ①大气老化试验是将试样置于室外大气环境下暴露,一定时间内经受多种因素的综合作用后,观察试样的性能变化,评价其耐候性。试验应在露天的暴露场地内进行,该暴露场地的环境应能代表某类气候特征的最严酷条件或近似于实际应用的条件。

  ②热老化试验是将试样放在热老化试验箱内保持一定时间,取出试样在规定环境条件下放置后测定其性能,并与试验前的性能进行比较。

  (9)运输包装试验:凡进入流通领域的产品大都涉及运输包装问题,尤其是各类精密机电、仪器仪表、家用电器、化工、农副产品、药品、食品等产品的运输包装更为重要。运输包装试验是评定包装件承受动压力、冲击、振动、摩擦、温度和湿度变化的能力及包装对内装物保护能力的综合试验。 通过环境试验的基本条件

  环境条件试验后一般在符合下列要求时可认定其通过。

  (1)产品的技术性能符合技术标准或试验的作业指导性文件规定要求,产品功能正常,无任何故障和缺陷。电气产品及组件绝缘性能正常。

  (2)产品及可解体组成部分检查不应有脱落、松动、裂纹、折断、损伤、变形、非正常磨损及其他不应有的缺陷。

  (3)产品组成部分外观检查,金属件表面涂层不出现剥离、起泡、锈蚀、变色等;非金属件表面不出现膨胀、起泡、开裂、脱落、麻斑等;橡胶制品无软化、粘结、老化、龟裂等。

  环境试验对产品有极大的损坏和破坏作用,一般试验后的产品不能直接使用,需要按规定的程序进行处置、整修并经检验合格后才能交付使用。

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