青岛大沽河大桥施工技术方案

青岛大沽河大桥施工技术方案,桥涵工程,工程设计,

 

 

青岛市即平高速公路第*合同段

 

 

 

 

 

大沽河大桥

施工技术方案

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

中铁某局集团有限公司

 

二00五年四月
第一章　　编制说明及编制依据

 

§1、编制说明

1.本施工组织的编制以公司历年来桥梁施工的经验作为基点,以总工期29个月,即2005年5月正式开工,2007年10月前主体竣工作为控制进度目标,统筹考虑整个工程的施工工艺及施工进度计划。

2.施工组织设计中列出的工、料、机具设备等计划,作为指导施工时参考用。

§2、编制依据

1.青岛市即墨至平度公路第*合同段两阶段施工图设计第三册（2005.3）。

2.2005年3月23日与青岛市公路建设指挥部所签定的合同书

3.≪公路桥涵施工技术规范≫（JTJ041-2000）

4.≪公路工程质量检验评定标准≫（JTG F80/1-2004）

5.≪公路工程基桩动测技术规程≫（JTG/T F81-01-2004）

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

第二章                    工程概况

 

大沽河大桥采用平原区高速公路标准，设计荷载为公路—Ⅰ级,设计洪水频率1%,双向四车道，桥与路基同宽,宽度28m，双向各设2×3.75m宽的行车道，中央分隔带宽为3m。桥梁按上下行分两桥设计。

大桥中心里程K34+012，上部构造为20-30m预应力砼连续箱梁，单箱单室结构，共五联，梁高1.8m,内模最大净高1.35m，净宽5.9m。下部为柱式墩，肋板式台，砼灌注桩基础。

墩 号

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

桩数(根)

8

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

桩径(M)

1.2

1.8

1.8

1.8

1.8

1.8

1.8

1.8

1.8

1.8

1.8

墩径(M)

1

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

桩长(M)

32

35.6

35.6

35.6

35.6

35.6

35.6

38.6

38.6

38.6

38.6

墩长(M)

4.071

5.062

4.24

6.4

7.56

7.5

8.8

12.86

13.0

13.0

13.1

 

墩 号

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

桩数(根)

4

4

4

4

4

4

4

4

4

8

桩径(M)

1.8

1.8

1.8

1.8

1.8

1.8

1.8

1.8

1.8

1.2

墩径(M)

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

1.5

1

桩长(M)

38.6

38.6

38.6

40.6

40.6

40.6

40.6

35.6

35.6

32

墩长(M)

13.531

13.549

13.009

12.971

12.917

12.881

12.805

13.748

10.692

4.838

 

主要材料

(1)砼

现浇箱梁采用C50砼计11436m³。其中各联第一阶段用砼350.5m³，钢筋51.8108t,第二、三阶段用砼284.7m³,钢筋43.216t,第四阶段用砼223.7m³,钢筋34.673t。桥面铺装采用10㎝沥青铺装，计1440m³。台帽、台身及耳背墙均采用C30砼，计285.96m³。护栏、墩身、系梁、承台均采用C25砼;桩基采用C25水下砼，计579.1m³。

(2)锚具及管道成孔

预制箱梁锚具采用BM15型锚具及配套的设备,管道成孔用BM15-2波纹管。

(3) 支座

设置GPZ5DX-755*970*140mm、GPZ7GD-780*780*160mm、GPZ7DX-885*1100*160mm3种盆式支座。

(4)桥梁伸缩缝

桥台和桥墩伸缩缝均为D-80型。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

第三章  施工安排

 

第一部分  临时工程

一、临时道路

(一)沿桥向的施工便道具体修建位置见附图3-1,便道填高1.8m，表面20CM厚砂砾铺筑，其中河床内施工便道清淤后换填石渣。

(二)场区内的临时道路,为保证道路能全天侯通车,均铺设20㎝厚砂砾,并与全线的施工便道连接。

二、场地平整

(一)为保证正常施工,所有的工作场地及住房均用推土机进行平整。

(二)砂石料存放场地用15㎝厚C15砼进行硬化处理。

三、生活、生产用电

(一)安装1台500KVA变压器在搅拌站附近。

(二)桩基施工时，采用发电机施工和变压器供电相结合，以保证施工的连续性。

四、砼拌和站

在K34＋400线路左侧希望饲料养殖场内安装HZS75和HZS50砼搅拌站各1套，混凝土输送车送至桥位，除墩柱采用起重机吊运入模外，其余均采用砼输送泵车泵送入模。

第二部分  施工技术准备

一、图纸审核

组织专业技术人员对设计图纸进行了认真的审核,将已发现的问题以书面形式上报。

二、施工测量放线

测量班对导线进行了复测,并对控制点进行了加密,具体测量成果已上报批复。按照批复成果对桩位进行放样。

三、试验工作

准备如下试验工作：粗细骨料的筛分、含泥量的测定，粗骨料的压碎指标的测定，粗细骨料含水量的测定及 C25水下钻孔灌注桩砼、C25普通砼（墩身、系梁、扩大基础、桥台承台等）这三个砼配合比设计通过试验确定下来，水泥的五项常规实验，其它砼配合比（C30、C40、C50）等。

 

第四章   下部结构施工技术方案

第一部分  灌注桩施工方案

1.桩基类型

本桥梁桩基础分为为摩擦桩，共92根，其中Ф1.8m 计76根，Ф1.2m计 16根。

2．地质情况

本桥梁地层一般从上到下地表土为强风化粉砂岩，微风化粉砂岩、弱风化粉砂岩、微风化粉砂岩、强风化粉砂岩、弱风化粉砂岩。

3．工期安排

鉴于本工程工期紧，任务重，且桩基础均为摩擦桩，在综合考虑整个工期、汛期、冬季等因素的情况下考虑，本合同段桩基工程计划在4个月（2003年5月～2003年8月）完成，以保证整个桥梁按期完工。

4．钻孔施工顺序

(1)为保证上部结构早日开工，既做到合理安排桩基施工顺序，又充分发挥桩基的机械效率，计划每墩（半幅）安排1台钻机进行施工。

(2)本工程桩中心距为3.1m、3.3m小于5m,为防止冲击震动使相邻桩孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的质量，应待邻孔砼灌注完毕，并达到2.5MPa抗压强度(一般24h后)后,相邻孔才能开钻,在此期间可做相邻孔位的准备工作。

二、钻孔灌注桩施工工艺流程(附图4-1)

三、施工技术方案及工艺操作要点

（1）平整场地

在桩基施工前，河道内淤泥换填，把桩基位置垫平，用推土机找平压实，使机械顺利进场，并保证在施工中钻机的稳定。

（2）测量放线

依据设计提供的导线点标高，在本桥附近埋设加密桩，布置三角控制网，控制本桥施工，导线测量符合三角网精度要求；水准测量采用红黑尺，满足四等水准测量要求。

根据设置的三角网及桩位坐标图，用拓普康全站仪放出每个桩孔的中心位置，然后用钢尺复核各桩孔之间的平面距离。

（3）埋设护筒

孔口护筒采用4㎜厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和和吊耳,内径比桩径大30厘米，长度为200厘米，采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30厘米，护筒竖向的倾斜度不得大于1％。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并要及时处理。

（4）泥浆制备

钻孔泥浆选用优质粘土在泥浆池内造浆，泥浆池容积为8m³，并设容积为50 m³的沉淀池两个串联并用。造浆用的粘土应符合下列技术要求：

胶体率≥95％

含砂率≤4％

造浆率≥0.006 m³/kg

泥浆性能指标应符合下列要求:

泥浆相对密度:1.2～1.4

粘度:        22～30s

含砂率:      ≤4%

胶体率:      ≥95％

失水率:      ≤20mL/30min

泥皮厚:      ≤3mm/30min

静切力:      3～5Pa

酸碱度(pH):  8～11  

泥浆应试验全部性能指标，钻近中随时检验泥浆比重、粘稠度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后妥善处理。

（5）钻机就位

钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。钻机就位时用方木垫平，底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。钻头中心与钻孔中心位置偏差控制在2厘米范围内。

（6）钻孔

开钻时先向孔内注入清水，并投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中,必须保证孔内水位的稳定,一般保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5～2.0m,水位低时或掏渣后应及时补水。根据不同的地层情况采用不同的成孔速度,特别是初进尺要慢,低锤密击,以保证孔口质量,待钻头全部进入地层后,加速钻进。护筒底脚以下2～4m范围内,一般比较松散,应认真施工。一般粉砂土采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸,使孔壁坚实不坍不漏。钻至护筒底部以下1M后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2M或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。操作人员认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

②钻孔过程中，孔内保持泥浆稠度适当，保持孔内有1.5M-2M的水头高度，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。

③钻孔过程中要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。

④钻孔作业的劳动组织：每台钻机每班配备操作人员3名，其中指挥1人，卷扬机1人，机电工兼记录员、清渣1人。

⑤桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

（7）第一次清孔

清孔的目的是使孔底的沉渣、泥浆浓度、泥浆中含碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注砼创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，采用换浆法清孔。

（8）钢筋骨架的制作和吊放

①钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至施工现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度应满足施工技术规范要求，并将接头错开50㎝以上。主筋接头采用双面焊,焊缝长度大于5d(d为钢筋直径)。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形,按设计要求每隔2m用Ф25㎜钢筋设置一道加强箍。钢筋骨架的保护层，通过4.5㎝厚、直径12㎜钢筋来保证，按竖向每隔2米设一道，每一道沿圆周布置4个。

②钢筋骨架用吊车起吊,第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口,再起吊另一段,对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高,最后将最上面的挂环挂在孔口并临时与护筒焊牢,牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁,如放入困难,应查明原因,不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求,其误差:顶面高程±2㎝,底面高程±5㎝。

（9）导管安装

导管用300毫米的钢管，壁厚3厘米,每节长2.0～5.0米，配1～2节长1.0～1.5米的短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管在使用前应作水密、承压和接头抗拉试验，并保证不漏水。砼浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。导管在吊入孔内时,其位置应居中、轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架。

（10）第二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于要安装钢筋笼及导管，至浇筑砼的时间较长，孔底又会产生沉渣，所以安装钢筋笼及导管就绪后，在利用导管进行二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣。清孔标准是深度达到设计要求, 其它指标满足规范要求。认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后,立即浇筑水下砼。清孔符合下列规定：泥浆相对密度1.03～1.10，含砂率<2％，粘度17～20Pa·s，胶体率>98%。

（11）灌注水下砼

灌注水下砼前应将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。水下砼水灰比0.5～0.6，水泥用量大于350kg/m³,含砂率为40％～50％，坍落度18～22厘米。并通过试验确定掺入适量缓凝剂,砼初凝时间不早于5小时。用吊车吊装砼或砼输送车直接倒入导管内进行灌注,砼接近桩顶时,改用吊斗倾倒以提高漏斗高度。

①先灌入首批砼，首批砼数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排除，并能将导管下口埋入砼不小于1米深。剪球灌注开始后,随着浇筑连续进行，随拔管，中途停歇时间不得超过15分钟,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。灌注过程中设专人经常用测深锤探测孔内砼面的位置，及时调整导管埋深(导管在砼埋深以2～6米为宜，特殊情况下不能小于1米也不能大于6米),并填写水下砼浇筑记录。当砼面接近钢筋骨架底部时,为防止钢筋骨架上浮,采取以下措施:

A.使导管保持稍大的埋深,放慢灌注速度,以减小砼的冲击力。

B.当孔内砼面进入钢筋骨架1～2m后,适当提升导管,减小导管埋置深度,增大钢筋骨架下部的的埋置深度。

②水下砼灌注利用导管内的砼的超压力使砼的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1米，在浇筑过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼应通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶的垫而使导管漏水，同时，对浇注过程中的一切故障记录备案。在浇筑将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排除孔外，保证泥浆全部排出。为确保桩顶质量,桩顶加灌0.5～1.0m高度。同时指定专人负责填写水下砼灌注记录。全部砼灌注完成后,拨除钢护筒,清理场地。

③质量检验：采用小应变无损检验方法与钻芯取样法相结合进行检验。

 

第二部分  承台、系梁施工方案

 

本桥桥台设承台，其余墩设系梁。共有承台4个，系梁38个，其类型及结构尺寸见表4-1。

承台、系梁类型一览表                             表4-1

类型

尺寸（m）

（长×宽×高）

数量（个）

砼量

（m³/个）

砼总量（m³）

备注

I型承台

5.5×2.2×1.5

4

52.43

209.72

 

系梁

3.64×1.2×1.4

38

5.81

220.78

 

合计

 

 

 

430.5

 

 

二、施工工艺流程（附图4-2）。

三、施工方法

（一）施工前期工作

1、承台、系梁基坑开挖：

首先将现场清理干净，用全站仪逐桩把各桥墩中心放样；同时，将基坑开挖边线用白灰划出来，上报测量监理工程师认证。测量实行换人复核制，测量资料分测量工程师、桥梁工程师、总工程师复核制，确保桥墩处于准确的控制之内。在确保准确无误后，采用挖掘机进行开挖。基底预留20厘米厚，人工配合开挖，清理至设计标高。

2、基坑排水

因本合同段地下水位埋深较浅，采用“排水沟-集水井”的排水方式，在基坑四周设四道排水沟（20×20CM）汇集到对角的集水井（50×50×50CM）内，用水泵将水抽出基坑。

3、桩基小应变检测

桩头凿除以后，请有检测资质的检测单位对桩体进行无破损小应变检测和钻芯取样检测，检测合格后，进行下一道工序。

4、垫层

因地下水位较浅，为方便施工，便于放线，便于绑扎钢筋，在承台底部浇筑10CM厚C10砼垫层，且其顶面标高符合承台、系梁设计顶面标高。

(二)模板工程：

1、模板材料

承台模板采用组合钢模板，U型卡相连接，模板板缝横缝间设橡胶条，竖缝间设海绵条,保证密封不漏浆。模板加固采用钢管和三星卡支撑加固。系梁采用定型钢模。

2、模板安装技术要求

(1)在钻孔桩检测合格后, 测量班对承台四角点进行施工放样,监理工程师检测合格后,用墨斗弹出承台边线,支立承台、系梁模板。

(2)模板安装前,涂刷同一种脱模剂。

(3)模板与钢筋安装工作配合进行,妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

(4)模板安装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,监理签认后方可浇筑砼。浇筑砼时,应设专人检查模板,发现模板有超过允许偏差变形值的可能时,及时纠正。

3、模板的拆除

模板的拆除期限

承台、系梁模板应在能保证砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除,一般在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板(可通过试验确定拆模时间)。

4、模板安装允许偏差

模板安装允许偏差详见表4-3。

模板安装的允许偏差                        表4-3

序号

项目

允许偏差(㎜)

1

模板标高

±15

2

模板内部尺寸

±30

3

轴线偏位

15

 

(三)钢筋工程：

1、钢筋进场、堆放、检验

(1)钢筋进场时应具有出厂质量证明书和试验报告单，且需按规范要求抽取试样进行力学性能试验。

(2)钢筋进场后必须按不同钢种等级、牌号、规格及生产厂家分别验收、分别堆放，不得混杂，且分别设立标识牌。露天堆放时砌30CM高砖墙垫高并用棚布遮盖。

2、钢筋的加工

(1)钢筋的调直、除锈

A、钢筋表面应洁净，使用前应将其表面的油渍、漆皮、鳞绣等清除干净。

B、钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不易大于2%，HBR335牌号钢筋的冷拉率不易大于1%。

(2)钢筋焊接

A、钢筋的纵向焊接采用闪光对焊。

B、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。

(3)钢筋加工、制作、绑扎安装

A、钢筋制作在钢筋加工场加工，现场绑扎完成，本工序属隐蔽工程，报验监理工程师验收合格签证后进行砼施工。

B、在绑扎承台钢筋的同时应预留墩下部结构钢筋，此为关键工序，其预埋位置的确与否直接关系到墩柱模板的安装，必须引起高度重视，在浇筑砼前及浇筑砼过程中必须设专人拉线随时检查预埋钢筋的位置，若偏差超过允许范围，马上调整后再浇筑砼。

3、钢筋加工、安装允许偏差见表4-4。

 

 

 

钢筋加工、安装允许偏差                    表4-4

序号

项     目

允许偏差(㎜)

1

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

2

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

同排

±20

3

横向水平钢筋

0，-20

4

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高

±5

5

保护层厚度

±10

(四)砼工程

1、砼拌合、运输

砼在搅拌站集中拌和，混凝土输送车运输至桥位后泵送砼入模或用吊车吊砼入模。

2、施工要求及注意事项：

（1）浇筑前，检查砼的和易性及坍落度。

（2）砼采用分层浇筑，每层厚度不超过30厘米或采用斜层、从一侧推进到另一侧的施工方法。

（3）砼入模高度不超过2米，若超过2米，采用串筒入模。

（4）浇筑砼时，采用振动器振动捣实。振动器振捣时，应符合下列规定：使用插入式振捣时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10厘米的距离，插入下层砼5～10厘米，每一次振动完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板。

对每一振动部位，必须振动到该部位密实为止。密实的标志是砼不下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

（5）浇筑砼时，应派专人随时观察模板的支撑情况，如有变形，移位或沉陷等应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

（6）在浇筑砼过程中，试验人员应及时做好砼试块，以便检验砼强度。

（7）砼的浇筑应应连续进行,如因故必须中断时,其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。当需要超过时应预留施工缝。

（8）浇筑完成后，应及时进行覆盖养护，拆模后，经检查无误，监理认可后，回填覆盖养护，回填应分层夯实，密实度≧90%，回填高度低于砼顶面20厘米为宜。

（9）承台、系梁与墩柱间的施工缝应按下列要示进行处理:

在砼达到0.5MPa（可通过试验确定）后用高压水凿除衔接层表面的水泥砂浆和松弱层，并用水冲洗干净。

（10）在浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑砼时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

（11）承台砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。

第三部分  墩柱施工方案

一、墩柱施工工艺

(一)墩柱施工工艺框图(见附图4-3)。

(二)根据该墩结构型式及钢筋结构图，我们对13m墩采用大模板二次浇筑成型工艺，即第一次浇筑由系梁底部向上6m，第二次浇筑至垫石。

二、模板工程

1、模板的设计、加工、制作

（1）根据本桥梁墩柱的特点，我合同段将墩柱模板分段进行设计，原则：“大块拼装，小块调整”即在地上部分采用大块模板（6M节、4M节、2M节），地下部分小块模板（0.4M节、0.3M节、0.2M节）调整。为此我们根据墩柱数量共加工制作模板4套满足墩柱施工需要。

（2）模板的制作

墩柱钢模板在有资质、有信誉的模板场加工预制，采用吊车吊装大块钢模板安装。整体吊装速度快，效率高，加工制作的模板表面光滑平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。

2、模板安装

(1)模板安装前,根据墩柱模板拼装图,向施工队进行详细的模板安装技术交底,根据设计要求和施工现场的吊装能力,分节组装成整体大块模板,以加块施工进度,减轻劳动强度和保证施工安全,整体模板的高度应视吊装能力结合分段高度而定。

(2)模板安装好后检查轴线、高程，符合设计要求后加固,保证受力后，不变形，不移位；模板内干净无杂物，拼缝平整严密；柱模板应在两个互相垂直的方向用四根缆绳加以固定，安置在可靠的地锚上。

3、模板制作、安装允许偏差

模板制作、安装允许偏差详见表4-5。

                         模板安装的允许偏差                   表4-5

序号

项目

允许偏差(㎜)

1

外形

尺寸

长和高

0,-1

肋高

±5

2

面板端偏斜

≤0.5

3

连接配件(螺栓)的孔眼位置

孔中心与板面的间距

±0.3

板端中心与板端的间距

0,-0.5

沿板长、宽方向的孔

±0.6

4

板面局部不平

1.0

5

板面和板侧挠度

±1.0

6

模板标高

±10

7

模板内部尺寸

±20

8

轴线偏位

10

 

三、钢筋工程

1、基本要求

钢筋进场、堆放、检验、加工成型要求同承台钢筋基本要求。

2、钢筋安装施工要点

(1)墩柱在承台、系梁内的预埋筋位置必须准确无误,否则会影响墩柱钢筋保护层的厚度。为此在施工承台时必须特别注意,安排专人负责此项工作。

(2)用电渣压力焊或闪光对焊焊接钢筋前，必须根据施工条件进行试焊，试验合格后方可正式施焊。焊工持考试合格证上岗。

(3)受力钢筋的焊接接头设置在内力较小处,并错开布置,在35d(d为钢筋直径)长度范围内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的最大百分率为50%。

(4)箍筋弯钩的叠合处,在柱中沿柱高方向交错布置。对圆柱(C墩)螺旋形箍筋的起点和终点分别绑扎在纵向钢筋上。

(5)在钢筋和模板间每隔2M绑扎适量的垫块，垫块与钢筋扎紧,以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

3、钢筋加工、安装允许偏差见表4-6。

 

钢筋加工、安装允许偏差                  表4-6

序号

项     目

允许偏差(㎜)

1

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

2

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

±5

3

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

同排

±20

4

箍筋、螺旋筋间距

0，-20

5

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高或直径

±5

6

保护层厚度

±5

四、砼浇筑

1、砼的搅拌、运输

（1）C25砼在搅拌站集中拌和,搅拌运输车运输至桥位。采用1m³吊斗吊混凝土入模,砼通过串筒下落。

（2）用搅拌运输车运输已拌成的砼时，途中以2～4r/min的慢速进行搅动，砼的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。

2、施工要求及注意事项：

（1）浇筑砼前，对模板、钢筋进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。

（2）浇筑前，检查砼的和易性和坍落度。为保证墩柱“外美内实”的要求，根据以往的施工经验，墩柱砼坍落度选定为6～8㎝。砼运至浇筑地点发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其水灰比不变。如二次搅拌不符合要求，则不得使用。

（3）在砼浇筑前，对经凿毛处理的墩柱与承台衔接的水平施工缝先用水冲洗干净，再铺一层厚1～2㎝的1：2水泥砂浆，以加强前后两层的粘结。

（4）垫石施工：

预埋钢板预留孔：用4根圆木（圆台形，在柴油中浸泡2天，并涂刷脱模剂）埋入设计位置，在砼达到一定强度后将其取出，并对垫石范围内的砼面进行凿毛处理。

（10）在墩柱浇筑完一联后，统一施工垫石。垫石标高的控制是一关键工序。在施工中测量班必须设专人进行现场测量控制。

第五章   箱梁施工技术方案

一、现浇箱梁施工工艺框图(见附图5-1)。

二、现浇箱梁施工方案

1.现浇箱梁支架搭设方案

(1)概况

根据现场施工条件河床水位较高，汛期水量较大。本桥施工的重点也是支架问题。现浇砼箱梁采用WDJ碗扣式脚手架方案。

2.脚手架施工方案

(1)脚手架地基处理

根据本合同段具体情况分析，支架施工选择在枯水季节。对河床软基进行换填，用压路机碾压密实。上部硬化50cm灰土和20cm砼。

(2)脚手架杆件配置

根据箱梁底面标高、原地面标高，对各跨脚手架杆件进行配置，具体脚手架布置断面见图5-2。

(3)脚手架施工工艺

A、组装方法及要求

根据布架设计，在已处理好的地基上安放立杆底座（立杆垫座或立杆可调座），然后将立杆插在其上，采用不同长度立杆相互交错、参差布置，同一层用同一种规格立杆，最后找齐，以避免立杆接头处于同一水平面上。架设在坚实平整的地基基础上的脚手架，其立杆底座可直接用立杆垫座；当地势不平时，脚手架底部应用立杆可调座；当相邻立杆地基高差小于0.6m，直接用立杆可调座调整立杆高度，使立杆碗扣接头处于同一水平面内；当相邻立杆地基高差大于0.60m时，则先调整立杆节间（即对于高差超过0.60m的地基，立杆相应增长一个节间（0.60m），使同一层碗扣接头高差小于0.60m，再用立杆可调座调整高度，使其处于同一水平面内。

在装立杆时应及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。立杆同横杆的连接是靠碗扣接头锁定，连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预锁紧。

碗扣式脚手架的底层组架最为关键，其组装的质量直接影响到整架的质量，因此，要严格控制搭设质量。当组装完两层横杆后，首先应检查并调整水平框架的直角度和纵向直线度（对曲线布置的脚手架应保证立杆的正确位置）；其次应检查横杆的水平度，并通过调整立杆可调座使横杆间的水平偏差小于1/400L；同时应逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆不浮地松动。当底层架子符合搭设要求后，检查所有碗扣接头，并锁紧。在搭设过程中，应随时注意检查上述内容，并调整。

立杆的接长是靠焊于立杆顶端的连接管承插而成，立杆插好后，使上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销并锁定。

B、搭设注意事项

a.碗扣接头的组装

碗扣接头是碗扣式脚手架的核心构造，脚手架立杆同横杆、斜杆靠碗扣接头连接，其连接质量直接关系的脚手架整架的组装质量，因此应确保碗扣接头锁定牢靠。组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。

如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两下碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物充填等等；如是装配原因，则应调整后锁紧；如是杆件本身原因，则应拆除，并送去整修。

C、杆件组装顺序

在已处理好的地基或基垫上按设计位置安放立杆垫座或可调座，其上交错安装不等长立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。组装顺序是：立杆底座→立杆→横杆→接头锁紧→上层立杆→立杆连接销→横杆。

脚手架组装以3—4人一小组为宜，其中1—2人递料，另外两人共同配合组装，每人负责一端。组装时，要求至多二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装（否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以安装）。

值得注意的是，碗扣式脚手架的组装关键要把好底部架（即第1—3步架）的组装质量关，因为头两步架的搭设质量不仅关系到整架的组装质量，而且也关系到整架的组装速度，要求搭设头两步架时，必须保证立杆的垂直度和横杆的水平度，使碗扣接头连接牢靠，待将头两步架调整好以后，将碗扣接头锁紧，再继续搭设上部脚手架。

D、组装注意事项

所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。

在脚手架使用过程中，严禁在其底部位置附近开挖沟槽，否则应采取加固措施。

在搭设过程中，应注意调整整架的垂直度，要求整架垂直度小于1/500L，但最大允许偏差为100mm。

在搭设、拆除或改变作业程序时，禁止人员进入危险区域。

(4)使用管理

脚手架的施工和使用设专人（一名工程师）负责和设专业施工队伍进行施工，并设安全监督检查人员，确保脚手架的搭设和使用符合设计和有关规定要求。

在使用过程中，定期对脚手架进行检查，严禁乱堆乱放，应及时清理各层堆积的杂物。

不得将脚手架构件等物从过高的地方抛掷，不得随意拆除已投入使用的脚手架构件。

(5)支架的预压

① 支架预压

A.根据设计要求对所有连续梁支架进行预压,预压荷载不小于箱梁上部构造自重，预压时间以支架变形稳定为止（一般为7d）,以便测定其下沉量，取得预留拱度可靠资料。

B.观测点的布置，在架子顶部的底部(上下对称)均按纵向5m，横向横向左、中、右3个点设置观测点，编号、标志明确，并绘制成图。

C.加载的顺序与方法:加载选用的材料是砂袋，在底模上按箱梁自身的荷载分布形式加载。

D.观测，荷载加到规定值后，应连续观测一段时间，一般规定为7天，每天进行观测三次，并详细记录。当观测支架趋于稳定后，在监理的同意下，方可进行卸载。卸载后及时观测支架沉降量和回弹值。

② 支架基底应满足承载要求，以保证支架基础的变形控制在允许的范围之内。支架架好后，在其上方铺设纵横方木，方木上铺底模。

(6)脚手架拆除

当脚手架使用完成后，制订拆除方案，拆除前对脚手架作一次全面检查，清除所有多余物件，并设立拆除区，禁止人员进入。

拆除顺序自上而下逐层拆除，不容许上、下两层同时拆除。

拆除的构件应用吊具吊下、或人工递下，严禁抛掷。

拆除的构件应及时分类堆放，以便运输、保管。

3.模板

(1)模板材料

为了保证梁体外表美观，底模、侧模、内模均采用竹胶板进行施工,支撑采用脚手架结合方木。模板支撑型式见图5-3。

(2)模板的安装

①底模的铺设：

根据预压观测记录，计算出底模顶面标高进行控制，调整底模板标高：

H′＝H＋r＋△－P

式中H′：底模板支立标高

          H：设计梁底标高

          r：设计预留拱度，在梁中根据各类断面计算预拱度, 以梁的中心点为最大值，两端为零，按二次抛物线比例分配加设预拱高度。

          △：预压的沉降值

          P：预压卸载后的反弹值

②箱梁施工前按每5M计算箱梁底板控制坐标和标高，经监理工程师复核无误后用全站仪进行放线。

③安装前按图纸要求检查支架和模板的尺寸和形状,合格后才准进行安装。

④相互连接的模板,模板面要对齐,制作接缝必须严密（采用不干胶密封）,整体检查模板线形,发现偏差及时调整后，固定好支撑杆件。

⑤在箱梁顶板受力较小处，预留开口(100㎝×80㎝)，以便于人员、材料进入箱内施工,进入口按设计意见加强。

⑥要认真校正模板的几何尺寸和标高，保持模板整洁。对每联梁的预埋件及泄水管应有专用通知单。浇筑梁体前预埋伸缩缝装置定位钢筋及支座预埋件。

⑦模板的安装与钢筋工作配合进行,妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

⑧模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑砼。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

⑨模板的安装顺序

支架搭设→底模铺设→支架预压→底模调整→外模安装→绑扎底、腹板、横梁钢筋及安装波纹管、穿钢绞线→支立内模→绑扎顶板钢筋、安装波纹管、穿钢绞线→安装堵头模板、固定锚具

⑩模板安装的允许偏差见表5-1。

 

 

模板安装的允许偏差 

                        表5-1

项            目

允许偏差（㎜）

模板标高

±10

模板内部尺寸

+5,0

轴线偏位

10

装配式构件支承面标高

+2,-5

模板相邻两板表面高差

2

模板表面平整

5

预埋件中心线位置

3

预留孔洞中心线位置

10

预留孔洞截面内部尺寸

+10,0

支架和拱架

纵轴的平面位置

跨度的1/1000或30

曲线形拱架的标高

+20，-10

 

(3)模板的拆除

（1）模板的拆除期限

①非承重的侧模、端模在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除,一般在砼强度达到2.5Mpa时方能拆除。

②内模,应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除,拆除过早易造成砼塌落,过晚则拆模困难。应根据施工条件通过试验确定拆模时间。

③根据其它类似工程施工经验,内、外模的拆除时间应在砼浇筑后24～36h后进行拆除。具体拆模时间应根据施工条件、气象条件等通过试验确定拆模时间。

④支架及底模在箱梁张拉完毕后拆除。

2)模板拆除的顺序:端模→外模→内模→张拉→底模、支架

3)模板拆除的技术要求

①模板拆除遵循先支后拆,后支先拆的顺序,拆时严禁抛扔。

②拆除模板,严禁用猛烈敲打和强扭的方法进行拆除,以免砼产生裂纹。

③模板拆除后,应维修整理,下一箱梁不能使用的节段模板应分类妥善存放,以备后用。

4.钢筋加工与安装

(1)钢筋加工程序:

钢筋下料→半成品→在底模上绑扎底板钢筋、→绑扎腹板钢筋、焊接腹板波纹管定位筋、绑扎横梁钢筋→固定腹板波纹管(内穿钢绞线)→支立内模→绑扎顶板钢筋→固定顶板波纹管(内穿钢绞线)→安装锚具并连接波纹管

(2)钢筋要调直、除锈，下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌堆放。

(3)在底模上绑成型的钢筋骨架,底模上要标出主筋、箍筋、骨架、变截面位置及骨架长度。为保证砼保护层厚度，绑扎塑料垫块。

(4)按设计和规范要求绑扎顶板、翼板及端横梁钢筋,安装锚具并连接波纹管。

 

5、砼工程

(1)砼配合比的选定

本箱梁砼标号为C50，但梁体薄，腹板板厚仅20cm，在满足和易性、强度、耐久性并尽可能经济的条件下,选定砼配合比,满足设计和规范要求。

(2)砼的拌合和运输

1)采用HZS75和HZS50砼拌合站拌合砼，水泥、砂子、碎石、水、减水剂严格按配合比进行配料，其误差为：水、水泥、减水剂用量应准确到±1%，骨料用量准确到±2%。

2)拌合好的砼用砼罐车运输至施工现场后，用砼泵车泵送泵入模。

(3) 砼的浇筑工艺

1)砼的浇筑质量:主要从两方面控制，一是浇筑方法；二是良好的振捣，两个方面又互为影响。

2)砼的浇筑方法:由于本箱梁梁高跨长，计划采用斜层浇筑方法(见图5-4-A)，或纵向分段、水平分层浇筑方法(见图5-4-B)，其具体浇筑方法如下:

①浇筑方向:从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应该从另一端向相反方向投料，而在距该端4m～5m处合拢。

②分层下料、震捣:每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30℃以上时）。上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实度。

③分段长度宜取4m～6m，分段浇筑时必须在前一段砼初凝前开始浇筑下段砼，以保证浇筑的连续性。砼浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、砼的水灰比及砼硬化条件确定。无试验资料时，间歇时间一般控制在1.5h～3.0h之

间。段与段之间的接缝为斜向，上下层砼接缝互相错开，以保证砼浇筑的整体性。

④为避免腹板、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇筑完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，并及时整平、收浆。

⑤浇筑砼除按正常操作规程办理外，还应注意以下事项：

A.应随时注意检查与校正锚具、支座钢板、预埋波纹管及其他预埋件的位置；

B.为防止锚具角度改变、波纹管接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击锚具、波纹管、钢筋和模板。

C.本箱梁锚具处加固筋很多，应注意砼的密实性，必要时可使用小骨料砼浇筑。

D. 箱梁在浇筑过程中，底板采用腹板下料和顶板下料相结合的方式,即先在腹板下料,用振捣器振动后在待底板与腹板结合部翻浆后停止腹板下料,改为顶板下料(在顶板模板中间提前预留60㎝宽通长天窗,待底板砼浇筑完毕后封闭顶板天窗),浇筑底板中间部位砼。           

(4)砼振捣工艺

1)锚具部位：

锚具部位及相应腹板位置钢筋较密，再加上有3层波纹管，要注意用插入式振捣器加强振捣。

2)底板部位：

底板部位的砼主要是由腹板和顶板结合下料。为此在砼灌入腹板后，开动插入式振动器(开动振动器的目的是砼边进入底板边振动，加快砼进入底板的速度，防止砼集中卡在腹板部位，形成空洞)，待砼在底、腹板结合部位翻浆后后，停止腹板部位振动。然后从顶板部位下料,人工进入到孔洞内，用插入式振动器振动密实，并按照底板标高，边振动边用抹子抹平。

3)腹板部位、顶板及翼缘板部位：该部位砼振捣以插入式振动器为主，注意在钢筋较密的部位可采用DN30棒进行振动,以防出现孔洞,顶板砼随振随将砼面抹平。

(5)砼振捣过程中的注意事项:

①砼振动合格标准：砼不再下沉，无气泡上升，表层平坦并有薄层水泥浆出现。

②顶板和底板采用插入式振动器振捣，要布点均匀，逐点振捣，且振动棒不能触及波纹管，以免波纹管被振破漏浆，影响以后张拉，振动棒亦不能触及锚具及预埋件，以免锚具及预埋件位置偏移。

③砼浇筑过程中要派专人经常检查模板、波纹管、锚具及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。

④砼一定要振动密实，特别是锚具部位，不可过振或漏振，以保证砼的质量，抑制裂纹的产生。

⑤梁体顶板在浇筑后要二次收浆，抹面拉毛，防止沉陷、收缩裂纹的出现。

(6)砼养护

1)砼浇筑完成后即进行养生，能充分发挥其硬化作用，便砼在较短时间内获得规定强度，防止干缩裂纹的出现。

2)养护方法:

在施工中采用塑料管直接往砼表面撒水的方法。当浇筑完成后1-2h左右即往顶板和箱内浇水，以便砼表面保持绝对湿润，防止砼表面时干时湿，特别是顶板表面，这也是顶板开裂的主要原因。因而针对工地不同的气候，采取不同的养护措施。

①炎热季节砼养护：本地区在七、八月份气温较高，最高温度达35℃,因此一般在早晨或下午气温较低时浇筑箱梁砼,以降低浇筑砼时的温度(否则由于单位水泥用量较大，水化热量大，浇筑时砼温度高，加上砼的温度上升很快，对砼强度增长不利，而且砼内外产生较大的温差，砼内应力增大，可能造成梁体表面开裂。因此要降低浇筑时砼的温度)。现场采取以下措施：

A.采用低温水，并对骨料进行浇水降温；

B.浇筑后采用彩条布覆盖，防止日光直射及风吹；

C.加强浇水养护，防止梁体表面变干。

②雨季砼的养护：在本地区，七月份后就经常下雨，有时连续十多天一直下。这就要求在施工中做好防雨措施，否则雨水进入砼中使砼的水灰比过大，影响砼的质量，导致砼表面出现收缩裂纹；在张拉时，锚头砼也可能出现裂纹，故在现场采取以下防雨措施：

A.在浇筑后的梁体上盖好彩条布，防止雨水进入梁内；

B.调整单位用水量，使坍落度控制在设计配合比范围内。

③春、秋季节养护：本地区春、秋季节风大，容易吹干砼表面水分，浇注后采用彩条布覆盖保湿养护。

6、预应力施工

(1)预应力材料的检验

箱梁所用预应力材料在使用前及在分批使用中均需按规范规定进行检验,检验合格后方准使用。

(2)张拉前的工作：

张拉前需完成梁内预留孔道，钢绞线、下料、编束、穿束和张拉机具设备的准备工作。

1)预应力孔道成孔

①本箱梁设计为金属波纹管成孔工艺，波纹管委托具有相应资质的生产厂家加工。波纹管进场后经检验合格后，方能使用。

②波纹管的搬运、存放

A.波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎吊起。

B.波纹管进场后按型号不同分别置于现场的存放棚内的不同位置，下部每隔2m，以方木设一支点，使其离地30cm以上，并在四周设排水沟，防止波纹管进水锈蚀，且堆垛不得过高。

③波纹管的连接

A.波纹管的接长可采用大一号同型波纹管作为接头管，接头总长度为200～300mm,接头两端用密封胶带封裹（见图5-5）。

B.波纹管与锚具喇叭管的连接，内用泡沫海绵等软物密封，外用塑料胶带裹紧以防漏浆。

④波纹管的安装

A.波纹管的安装，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在两侧模板或箍筋上定出曲线位置(以波纹管底为准)，波纹管的固定应采用钢筋马凳支托，其间距为：直线为100 mm,曲线为50 mm。钢支托应焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。波纹管与支拖筋用Ф10的钢筋点焊在拖筋上卡住孔道，以防浇筑砼时波纹管偏移或上浮。

B.波纹管在安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。

⑤金属波纹管安装就位后的检查

A.金属波纹管安装完毕，布置普通钢筋并绑扎完工后，必须对波纹管的安装质量进行仔细的检查，以确保其安装的质量。检查的项目为：

a.位置坐标的检查。按照设计单位标明的坐标值对波纹管的位置进行仔细的检查。对于直线型波纹管，其检测重点为：Ⅰ.正弯矩处波纹管距底模的距离；Ⅱ.横向波纹管的竖向高度；Ⅲ.波纹管的水平偏移；Ⅳ.波纹管与预埋锚下垫板是否垂直，波纹管轴线是否与锚垫板轴线重合；Ⅴ.波纹管的水平位置。对于曲线型波纹管，其检测重点除上述（直线型）的要求外，还应检查曲线部分的坐标，弯曲处的曲率半径，有否死弯和硬折变型，使弯曲处截面变小。

b.波纹管间距和保护层厚度的检查。

c.波纹管定位检测。在作波纹管的坐标位置检测中，还必须检查波纹管各部位支撑的牢固性，支撑铁马凳或井字形固定钢筋是否按要求设置，防止其在浇筑砼及振捣的过程中产生位移。

d.波纹管密闭性和变形检查。波纹管的密闭性检查是十分重要的。如果密闭性不好或有破损，即可引起浇筑砼时漏浆，造成管孔堵塞，预应力筋被铸固（先穿束），增大摩阻力，甚至无法张拉。检查的重点是：Ⅰ.波纹管有无锈斑，弯折破旧；Ⅱ.波纹管接头长度是否足够，接缝处是否用胶带密封；Ⅲ.锚垫板的连接处是否密封良好。Ⅳ.检查密封时尚应对波纹管的变形情况进行检查，是否被压扁或有硬弯死折之处。此外尚应对波纹管表面是否有油污或其他污染，是否在进行钢筋焊接时被火花烧熔穿孔。如发现波纹管有密封不良的情况，必须进行处理。

2)钢绞线的下料，编束和穿束

①下料

A.钢绞线的出厂是用铁皮缠绕的。下料前应先将钢绞线放在自制的放线架中，将铁皮剪断，然后抓住钢绞线的一端，将他缓缓拉出，注意不使钢绞线产生有害变形（有害变形部分必须除掉）。

B.钢绞线下料用砂轮切割机。钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。由于本预制箱梁采用一端张拉，故每根钢绞线的长度用下式确定：

L=L₀＋L₁＋L₂

式中：L₀——孔道长度

        L₁——钢绞线预留长度

L₂——垫环厚度(根据千斤顶与锚具型号而定)

②编束

将下好料的钢绞线放在工作台上，每隔0.5米用22号铁丝将15股钢绞线捆扎一起，形成预应力钢丝束。编束一定要绑紧，钢绞线要顺绕，根于根之间不得扭。

③穿束

A.根据现场施工条件及以往施工经验，采用先穿束法进行穿束。先穿束法是在浇筑砼前穿束。

B.根据穿束与安装波纹管之间的顺序可以有以下情况：

a.先穿束，后安管：即预应力筋先穿入钢筋骨架内，然后将波纹管逐节从两端套入并联结；

b.先安管，后穿束：即将波纹管先安装就位，然后再将预应力束穿入；

c.二者组装后装入：即在梁外侧的平台上将预应力束与波纹管组装后，从钢筋骨架顶部放入就位，箍筋应先做成开口箍，安装波纹管后再封闭。

d.现场施工人员根据施工条件可自行决定，采用上述任一种顺序。

C.穿束方法

本工程采用人工穿束。采用人工将索逐步穿入孔内。束的前端扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。

3)构件的检查和清理

①施加预应力前，应对砼构件进行检查，外观和尺寸应符合质量要求，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、砼残渣、铁锈等要全部清理干净。

②与箱梁同条件养护的砼试块的抗压强度大于等于设计强度（即50MPa）后方能张拉。

③为检查波纹管漏浆是否把钢绞线铸固，必须在正式张拉前先在一端张拉将钢绞线拉动，如果钢绞线拉动时的张拉力大于相同情况的钢绞线束的摩阻力测定值的15%时，如不经过处理就进行张拉和锚固，该束的有效预应力将大大降低。

(4)张拉设备的选型、使用和校验

①根据锚具的类型及张拉力的大小等因素，结合我单位现有设备及张拉计划，本箱梁张拉设备选用的类型和数量见表5-2。

张拉设备选型一览表                       表5-2

锚具

类型

千 斤 顶

高压油泵

油 压 表

备  注

类型

数量（台）

类型

数量（台）

精度等级

量程（MPa）

数量（个）

15-15

 

YCW400

4

ZB4-500

4

1.6

0～100

6

千斤顶及配套油压表备用一套

 

②预应力张拉机具及设备的使用、校验

A.施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和编号配套进行校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。

B.张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面效校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。

C.张拉设备在校验时，最好将控制应力及分级读数相应的油压表读数校验出来，便于张拉时直接掌握。

(3)预应力张拉工艺

1)预应力张拉顺序:

按设计要求,钢束张拉采用横向对称分批张拉的施工工艺,当分批次数较多时,应对先张拉的预应力束进行补张。

2)张拉锚固程序:

0→初应力（10％σ=140MPa）→ 100％σ(=1395MPa)

持荷2min锚固， σ为设计张拉控制应力。  

3)张拉控制方法:

张拉采用双控,即采用应力控制方法张拉,以钢绞线伸长量进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内,否则应暂停张拉,待查明原因并采取措施予以调整后,方可继续张拉。

①钢绞线理论伸长值ΔL(㎜)的计算采用以下公式进行计算:

ΔL=σ_i2L_i/2E_P

式中: L_i—第i段钢绞线的长度(㎜);

      σ_i1、σ_i2—分别为第i段两端的预应力筋的拉应力 (N/㎜²);

      E_P—钢绞线的弹性模量(N/㎜²);

  σ_i2=σ_i1*e^-(kx+μθ)

   其中:

x—从张拉端至计算截面的孔道长度(m);

θ--从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad);

k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数,对波纹管取0.0015;

μ—钢绞线与孔道壁的摩擦系数,取0.25。

②钢绞线实际伸长值ΔL(㎜)的计算:

        ΔL=ΔL₁+ΔL₂

  式中: ΔL₁—从初应力至张拉控制应力间的实测伸长值(㎜);

        ΔL₂—初应力以下的推算伸长值(㎜);采用由10%张拉到20%的伸长值。

4)张拉、锚固步骤

①张拉前的准备

A.清理锚垫板及钢绞线表面砼残碴、铁锈等。

B.张拉前安装工作锚，然后用内径Φ16的钢管将夹片轻轻的打入锚环，要使夹片均匀，完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚，安装工具锚夹片时同样用内径Φ16的钢管将夹片均匀打入工具锚内。在进行以上作业时，千斤顶悬挂在铁架上，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具及千斤顶三者之间轴线相吻合。

②对千斤顶充油进行张拉,张拉过程共分三步:

A.进行预张拉(张拉至10%σ=140MPa),静止3min,使钢绞线受力调整均匀,然后在千斤顶的活塞根部分别划线作标记。

B.继续张拉至20％σ(280MPa),然后分别测出两端千斤顶活塞上标记线至活塞根部的伸长量ΔL₂¹(㎜)、ΔL₂²(㎜),并记录。

C.继续张拉至50％σ(700MPa)、100％σ(1395MPa),然后分别测出千斤顶活塞上标记线至活塞根部的伸长量ΔL₁¹(㎜),并记录。

D.计算实际伸长量ΔL=ΔL₁¹++ΔL₂¹,若ΔL在理论伸长值6%以内则进行锚固,否则应暂停张拉,待查明原因并采取措施予以调整后,方可继续张拉。

E.锚固:张拉完成,持荷2min,并以伸长量校核无误后,进行锚固。

F. 张拉注意事项：

a.对钢绞线认真编束，并尽可能在张拉前预拉钢绞线。

b.使工作锚与锚垫板紧贴，并且夹片安装均匀，加载卸载时要平稳、缓慢，不可过快，防止产生冲击力。

(4)孔道压浆和封端

1)孔道压浆

孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满钢绞线与孔道间的空隙，让钢绞线与砼牢固粘结为一整体。

真空压浆要求波纹管有足够的刚度，安装定位接头牢固密封，线形平顺，进浆口、排气口顺畅。为方便排出管内可能存在的残余空气，保证管道填浆饱满，在管道的各个峰位都埋置了一个排气管。

    为保证管道内形成0.1MPa的负压，要求管道两端必须密封好。大沽河大桥采用了水泥砂浆进行封锚。钢绞线张拉后，让钢绞线仅突出锚具约5cm，其余部分用手提砂轮机切除。封锚时，先用水泥净浆填封夹片间及夹片与钢绞线间的小缝隙，再用水泥砂浆将夹片及外露的钢绞线头全部包裹，覆盖层厚度大于2cm。包裹后养护24h再进行压浆施工。

机具准备

真空压浆所需机具包括：拌浆机1台，滤网1张，储浆缺罐1个，机械活塞式压浆机1台，压浆管20m，球阀1批，高强透明胶管1条，QSL-20空气滤清器1个，压力表1个，SZ-2型真空泵1台，水管若干。设备连接示意如图1所示。

试抽真空

将机具按图1所示连接好（进浆阀之前的可暂时不连接），关闭进浆阀、排浆阀，打开排气阀、抽真空阀，拧开进循环水口、开动抽真空泵，观察压力表的读数，再进行压浆；否则应重新检查各处封口，再试抽真空。

水泥净浆配制

真空压浆工艺中，水泥净浆的质量是压浆质量控制的关键，要求浆体硬化后收缩小、致密且强度满足要求。采取的主要措施是尽可能地降低浆体的水灰比，并通过掺加一定比例的减水剂来增加浆体的流动度，通过掺加膨胀剂弥补浆体硬化时产生的收缩。浆体流动度为35～40S，泌水率为2.5%，泌水在24h后重新全部被浆体吸回，自由膨胀率为2%，3d强度为27MPa，7d强度为34MPa，28d强度为50MPa。

压浆

将拌浆斗用水湿润，倒净剩水。先加入定量的水再倒入混合料，然后开动拌浆机搅拌，待混合料搅拌均匀后（约3～5min），通过滤网，将水泥浆缓缓倒进储浆罐。储浆罐的储浆能力必须大于一条管道所需的水泥浆的体积，保证压浆连续进行。储浆罐还具备搅拌功能，在未灌水泥浆前要不停搅拌。然后关闭进浆阀、排浆阀，打开排气阀、抽真空阀，拧开进循环水口，开动抽真空泵，待压力表的读数稳定后，打开进浆阀，启动压浆机压浆。待看到抽真空端的透明胶管内有水泥浆流出时，关闭抽真空阀及抽真空机，打开排浆阀，继续压浆至浆体连续喷出且稠度与压入相当时，关闭排浆阀并继续压浆加压至0.7MPa左右，持压2min，关闭进浆阀。

持压过程中，从低至高逐一打开埋设于波纹管各个峰顶的排气管，排出残余的空气及泌水，保证管道内浆体饱满。

清理

每根管道压浆完毕后，将真空泵的出水管折叠，让水从高强透明胶管反流而出，冲净滤清器及透明胶管。每根管道的进浆阀及排气阀应在压浆后至少45min方可拆除，并将压浆口封堵好。当天压浆完成后，将所有沾有水泥浆的机具及构件冲洗干净。

质量控制要点

（1）严格控制水泥净浆的质量。关键是尽量降低水灰比，以减小浆体收缩，保证管道饱满，并使浆体硬化后致密，提高浆体强度，

（2）做好管道的密封措施。如管道密封不好，管道内形成不了真空，就等同于普通的压力压浆，因水泥浆的稠度较大，这又加大了压浆难度，很容易堵管；再有灌满后浆体外流，会造成管道不饱满。

（3）在波纹管各个峰顶埋设排气管是十分必要的。在持压过程中，从低至高逐一打开排气管，可排出各管顶可能残余的空气及从浆体泌出的水，保证管道内浆体饱满。

（4）压浆完毕后，压浆阀及排气阀必须待浆体基本失去流动性后才能拆除（一般在压浆后45~60min），拆除后，开口用木塞塞紧。

除注意以上4点外，其余的与普通压力压浆技术相同。

真空泵

排气阀

抽真空阀

滤清器

压力表

进浆阀

灌浆阀

储浆灌

拌浆机

 

连续箱梁

 

排浆阀

(2)封端

①对施工缝处的锚具),孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面砼的污垢，并将端面砼凿毛，以备浇筑中下一孔梁砼。

②对需封端的锚具,除按①同样的方法对其进行清理外,尚应进行封锚工作:

A.设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支撑垫板上。

B.封端砼强度为C50。浇筑封端砼时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的砼密实。

C.妥善固定封端模板，以免在浇筑砼时模板走动跑模。

D.封端砼浇筑后，静置1h～2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般采用覆盖养护时间不少于7昼夜。

第六章  施工组织

一、组织机构

根据本工程的特点，为确保工程实施过程中的有效组织指挥，优质、安全、按期地完成任务，项目部本着高效、精干的原则，设项目经理一名、项目副经理一名、总工程师一名，下设五部两室，即：工程技术部、质量检查部、物资设备部、财务部、计划部，综合办公室、中心试验室、。

项目经理部的任务是实施本工程项目的组织指挥，负责与业主及各级政府部门的对外业务往来，协调下属施工队之间设备、人员、材料等资源的调配。解决施工过程中的疑难问题，负责施工组织方案的制定，全过程控制测量、试验等技术工作，对本工程项目的施工技术、质量、进度、安全、环保等全面负责，全面代表我单位履行合同义务和权利。

项目经理: 依据法人授权，向业主和单位法人代表负责，全权代表本单位法人处理本工程的一切事务，实施本工程的集中统一组织指挥。

项目副经理：负责本标段施工常务工作,协助项目经理进行管理。

总工程师：主管工程技术，负责作好技术方案选择和实施等。

工程技术部：负责本桥施工方案制定，作业指导及技术交底，测量放样和施工过程控制，施工计划的审核等。下辖测量班，配置6个测工，负责全桥测量及检查队级测量成果。

质量检查部：负责本桥质量计划的制定，并执行本计划落实过程中的所有相关质量检查工作。

计划部：负责工程的成本测算，施工统计，进行成本控制，做好合同管理，组织内部经济活动分析，对项目经济活动提出建设性意见。

物资设备部：负责本桥所有物资采购供应、设备管理工作。

财务部：负责本桥合同管理、计划、统计工作；以及本桥的成本管理及日常财务工作。

中心试验室：负责本标段所有工程试验及其相关工作，并配合质量检查部作好质量保证工作。

综合办公室：负责现场文明施工管理、宣传报道、项目部的日常管理、党务工会日常工作。

二、施工特点及施工队伍的组成

1.施工特点

本标段施工条件较好，交通便利，但工程规模大,施工强度高, 工期紧,工序繁多, 施工工艺复杂,牵涉面广,物资、设备投入量大，在充分认识了上述特点，我公司将通过科学管理，周密计划，加强现场调度，按各项工程施工工期的要求，合理投入施工设备，组建专门化施工队伍，确保计划工期内提前完工。

针对箱梁具体情况，调遣专业施工队伍进行施工。

三、主要机械设备及试验测量仪器设备

1、主要机械设备

主要机械设备根据设备生产能力大于进度指标要求，设备功能全面满足需要的原则进行配备，详见表6-1  主要机械设备表。

2、主要试验测量仪器设备

全面满足工程检验、检测及测量的需要，提高检测及测量的精度和速度，配备齐全的试验及测量设备，详见实施性施工组织设计中的主要材料试验、测量、质检仪器设备表。

 

 

 

 

 

 

 

现浇箱梁施工工艺框图

制作梁底模板

施工准备

绑扎钢筋骨架

加工钢筋绑扎骨架

绑扎箍筋、穿钢绞线、安装波纹管

浇筑底板及侧墙砼

模板制作修理

安装内模

试块

砼配比、制备

绑扎顶板钢筋、穿钢绞线、安装波纹管 纹管

作养生罩

浇筑顶板砼

同条件养护

张拉

试压

进入下一循环

满堂支架安装

 

基底处理

砼养生

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

第七章  施工进度计划

一、施工进度安排的总体原则

精心组织,合理安排,均衡生产,确保工期,合理投入设备、人员,组织平行流水作业,杜绝赶工。

二、主要施工形象进度

主要施工形象进度见表7-1

 

主要施工形象进度表                      表7-1

项目名称

开工日期

完工日期

施    工   准   备

2005-5-1

2005-5-30

桩    基（20#-12#）

2005-5-31

2005-6-29

桩    基（11#--0#）

2005-6-30

2005-8-28

墩    柱（20#-10#）

2005-6-30

2005-8-28

墩    柱（9#---0#）

2005-8-29

2005-10-28

箱梁现浇（第5联）

2005-8-29

2005-10-10

箱梁现浇（第4联）

2005-10-11

2005-11-15

箱梁现浇（第1联）

2006-3-16

2006-4-29

箱梁现浇（第2联）

2006-4-30

2006-6-8

箱梁现浇（第3联）

2003-5-1

2006-10-26

护    栏

2006-10-27

2006-11-10

 

三、雨季施工安排

1.抓好雨季施工安排

(1)为使工程顺利进行，不耽误工期，及时收集气象信息，搞好雨季施工及安全防护，专人负责已施工及现场设施的防护，同时备足防风、防暴雨用品，发现问题及时解决，减少对施工的影响。

(2)按照计划工期要求尽量多上钻机，把桩基施工任务抢出来，为下道工序提供工作面。

2.承台、系梁施工时，准备充足的抽排水设备，基坑开挖后要及时组织施工，同时坑外设拦水设施，确保基坑不受水浸泡。

3、墩柱施工采取局部筑岛办法搭脚手架，运送砼。

4.钢筋加工存放场搭设雨棚，以免钢筋淋雨。

桥涵工程