京沪高速技术标碗扣支架方案

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第一节   施工组织设计编制说明
一、编制依据
 (1)国家和铁道部现行施工技术规范、规程及标准。
 (2) 铁路桥涵施工规范
 (3)《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管理条例》、《铁路工程施工安全技术规程》、中华人民共和国《道路交通安全法》、《建筑施工高处作业安全规范》(TJ59-99 )等与建设安全生产有关管理规定。
二、编制原则
⑴遵循合同文件的原则。严格按照合同文件要求的工期、质量、安全、环保、文明施工、信息化管理等目标，使业主的各项要求均得到有效保证。
⑵遵循设计文件的原则。认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。
⑶遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格按照铁路施工安全操作规程，确保施工安全，服从业主指令。
三、编制范围
    京沪高速铁路JHTJ-6标段第七工区现浇双线连系连续梁。
第二节  工程概况
一．工程概况
本段连续梁位于京沪高速JHTJ-6标段第七工区。
二．主要工程量
详见京沪高速铁路JHTJ-6标段第七工区招标文件工程项目报价清单
第三节  工期计划安排
计划于2008年6月中旬正式开工，到2009年2月底完工。
第四节  施工方案方法
施工方案
(1)箱梁现浇施工工艺流程图见图4所示。
箱梁施工工艺流程图

 (2)施工方案
1）施工顺序：施工逐孔进行。
2）地基处理方法
由于在进行承台基坑开挖期间，承台与承台之间的软土层通过基坑开挖期间回填宕渣、逐层开挖后已经运输走，在

www.667e.com承台浇筑混凝土后，将开挖承台基坑堆放在旁边已经晾晒干的粘土回填至承台与承台之间，用20吨的压路机碾压密实，密实度不低于90%，其上再铺设60cm的宕渣按30cm/层分层碾压密实。其上再浇筑20cm的C20混凝土。基础处理宽度为桥梁垂直投影线每侧各加宽1m的位置。在基础处理宽度两侧开挖宽1.5m，深度不小于基础顶以下1.5m的排水沟，在施工期间随时将排水沟的水排出，从而确保基础的承载能力。
3）地基承载力试验
取一块3*3m2地质条件较差的地方进行基础处理后，立即进行该处理方式下地基的承载力试验，采用堆载预压的方式进行试验。
①准备工作:首先，在已经处理好的基础表面用墨线弹出一块3*3m2的面积，采用切割机将浇筑的混凝土切割出缝隙，保证试验面积的准确。在切割边线以外20cm的地方固定好槽钢，将百分表放置在槽钢顶面，调整其所有读数归零。
在地基试验范围内，将基础表面清理干净，再铺设3cm河砂将基础顶面找平，其上放置方木，方木上面分层堆放压重。
②试验方法:加载按分级进行，采用逐级加载。第一级为50%，第二级为100%，第三级为120%。每级荷载施加后按第5、60min测读基础沉降量，以后每隔180min测读一次。当基础沉降速率达到相对稳定标准时，再施加下一级荷载。当达到终止加载条件时，终止加载，并对其按第5、60min测读基础沉降量，以后每隔6小时测读一次。若连续3天读数均没有沉降，即可卸载。
③试验仪器及设备:百分表10只；吊车1辆（吊放压重，即石粉袋）。
   4)支架施工
在地基承载力试验满足设计要求后，即开始搭设支架。
①支架选型：选用直径为48mm，壁厚3.5mm的碗扣式钢管脚手架。
②梁体支架的布设形式：在箱梁底板位置，其立杆纵横距设置0.45×0.4m，边翼板部位为0.45×0.9m，

www.667e.com层间步距高度为1.2m。立杆上下均设可调式撑托，便于高度的调整及拆架（详见箱梁支架纵剖面图），调整立杆可调底座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便安装横杆。剪刀撑沿桥梁纵向每隔3.6m布设一道，横向剪刀撑每隔3.6m布设一道。纵、横向横杆于地基面以上30cm布设一道，以上每5米布设一道，可调顶托部位布设一道横杆。
   
 ③支撑架在拼装过程中，都要检查每根立杆底座下是否松动，否则，要旋紧可调底座或用钢板垫实。
④整架拼装完后，在纵、横向连续布设剪刀撑，以增强支架的稳定。
⑤在桥面一侧设120cm宽斜坡人行道，满铺木板，并安装钢管护栏，安装防护网。
⑥在混凝土浇筑前必须进行整体支架检查和验收。
检查主要内容：
a、地基是否有开裂、破损、不均匀沉降等；
b、支架底托是否与基础全接触；
c、立杆是否有变形、破损、裂纹、锈蚀；
d、各杆件连接部位的碗扣、横杆是否锁紧；
e、立杆与顶底托是否处于同一轴线；
f、顶托上的槽钢是否与立杆的轴心重合；
g、槽钢与槽钢搭接时是否有相应的搭接长度，搭接长度是否固定牢固；
h、支架的纵横间距、立杆步距是否满足要求；
i、剪刀撑、横杆是否按要求进行施工；
j、复核荷载是否超过规定。
5）支架堆载预压：在支架及底模安装完成后，采用大袋石粉袋进行堆载预压（每袋重达1.8吨），预压荷载按1.2倍梁体恒载进行预压，以消除支架的非弹性变形，并按预压后实测的弹性变形量确定以下各孔底模的标高和设置预拱度。
6）模板施工
箱梁模板采用15mm×1.22m×2.44m的高强度竹胶板，箱梁底板、翼板、横梁模板背楞采用10cm×10cm方木，翼板位置背楞采用5cm×10cm方木，间距@=30cm；顶托上采用15

www.667e.com×10cm方木。
7）预拱度：计算公式为f=f1+f2，其中f1:支架的弹性变形（预压试验确定）,f2：梁体竖向挠度（由设计提供）。预拱度最大值位于梁的跨中位置，并按抛物线y=4×f拱x(L-x)/L2形式进行分配来进行预拱度值的计算，通过支架上的顶托对底模进行调整。
8）钢筋及预应力孔道制安：
底模、侧模板调整定位达到施工规范要求后，即可进行钢筋和预应力束管道的施工。结构钢筋绑扎与预应力孔道布置是预应力箱梁结构施工的重要组成部分，直接关系到箱梁结构的质量。在后张预应力箱梁结构里，结构钢筋必须保证梁体能够承受预应力施加时所产生的荷载及预应力孔道、锚板的架立功能，而预应力孔道的成型质量则是能否按照设计施加预应力的基本保证。
在各部位钢筋绑扎时，应先形成少量的钢筋骨架，之后绑扎其余钢筋，支撑钢筋布局应合理。钢筋焊接接头(单面焊10d，双面焊5d，d为钢筋直径，以下同)，绑扎接头，搭接长度35d。在进行钢筋制安过程中应保证钢筋间距允许偏差为±10mm。为保证混凝土保护层的厚度，允许偏差应控制在±5mm，应在钢筋骨架和模板之间错开放置适当数量的与箱梁同强度的砂浆垫块，相邻垫块之间间距控制在1.0～1.5m。
在钢筋绑扎过程中进行预应力束管道的定位安装，为确保预应力筋布置、穿管、张拉、灌浆的施工质量，必须确保预应力管道的安装质量，即要求位置准确、线型圆顺、密闭性能好。
钢筋与预应力孔道施工工艺流程如图所示:
 
图7钢筋施工工艺流程图
结构钢筋与预应力孔道布置施工要点：
a在设计中，一般锚区钢筋与结构钢筋分别承担各自功能。因而经常发生在钢筋密集地段相互位置发生矛盾的现象。因此，施工前必须检查所有图纸结构钢筋，特别是横梁、隔梁、锚区等钢筋较密部位是否与孔道位置有所矛盾，如果钢束锚固处的普通钢筋影响预应力施工，可适当弯

www.667e.com折，待预应力施工完成后应及时恢复原位。施工中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其间距，但应确保钢筋的净保护层厚度，现场因预应力施工破坏的钢筋应用同型号钢筋进行焊接补强。
b结构钢筋绑扎时要特别注意操作安装及绑扎顺序，先绑底板、横隔板钢筋，最后再绑扎梁腹板结构钢筋。结构钢筋未成型时要有临时固定措施，以保证位置准确，并能承受布束时的外力荷载。
c孔道布置施工中，必须设置架立定位筋，直线段间距为0.8m，弯曲段为0.5m，并由现场根据实际情况进行适当加密，以保证预应力管道的设计位置准确。为控制砼浇筑时波纹管上浮，在直线段和弯曲部位均需制作加强筋。
d波纹管接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度应为连接管道内径的5～7倍，先用防水胶布进行处理，然后再用宽塑料胶布裹缠严密，同时要避免焊接时烧穿波纹管。对于烧穿的波纹管要及时包扎密封。
e在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋、预应力管道及预埋件等进行仔细检查，确保预应力管道无破损，预埋件位置准确无漏埋。
9）穿束
钢绞线采用人工穿束，在波纹管安装好后进行钢绞线的穿束。在穿束之前要做好以下准备工作：
a清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。
b在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。　
c将钢束端头做成圆锥状，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。
d在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。
当穿束完成后，用连接器将前后跨钢绞线进行连接，然后对预应力管道的位置再次进行复检，使其符合设计图纸要求，并且固定牢固。
10）混凝土浇筑施工
浇筑箱梁混凝土环节较多且不易控制。在施工中必须解决好施工组织、浇筑顺序、坍落度控制、振捣及孔道保护等一系列问题才能保证浇筑质量以及上下工序的顺利完成。箱梁混凝土为C50，由试验室按技术

www.667e.com规范试配出符合要求的配合比，由砼罐车运输至施工场地泵送施工。因波纹管和钢筋较密集，在振捣过程中不得用振捣棒直接接触波纹管，严格按照规范要求进行砼振捣，要求振至表面泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉。
11）预应力张拉
预应力张拉条件
预应力钢束根据设计要求，在混凝土强度达到设计强度的90%且混凝土弹性模量达到要求以后方可进行张拉，要求张拉吨位与伸长量双控，伸长量允许误差应控制在±6%以内。
① 施工准备
张拉用千斤顶、油表、油泵送到计量部门进行配套标定，在使用过程中必须配套使用，不得临时调换。当出现故障时，立即检修并重新标定。锚具进场后，应分批进行外观检查，要求不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度等根据规范要求进行抽检或全检，经检查合格并得到监理工程师批准后方准使用。
② 预应力材料
进场钢绞线的技术条件、质量证明书等内容必须符合现行国家标准。钢绞线的力学性能送检检查合格后方可使用，同时在保存和使用过程中应防止锈蚀和被油污染。钢绞线下料必须采用砂轮切割机进行切断。
③ 试验
预应力钢束和锚具在施工前按照规范要求进行相关试验，并将试验检测报告上报监理审查。
④ 张拉
张拉过程如下：安装锚具、千斤顶→拉到初应力(0.1σk)→作量测伸长量记号→拉到2倍初应力(0.2σk) →作量测伸长量记号→拉到终应力(1.0σk) →作量测伸长量记号并持荷2min→量伸长量→回油锚固→量到实际伸长量并求出回缩值→检查是否有滑丝、断丝情况发生。
施加预应力的操作要点：
a张拉设备必须事先经过校验，并有校验报告结果。校验报告结果应注明顶号，表号给出顶力与油表的关系线，施工时按照内插法计算各阶段油表读数。
b实测延伸量应扣除因钢束初始松驰到弹性变形阶段的初始延伸量，初始延伸量对应的张拉力取值为

www.667e.com0.1σk，所以实测延伸量时应分阶段张拉并测量每阶段延伸量。
c预应力束采用张拉力与引伸量双控，延伸量误差控制在设计值±6%以内。当延伸量超过±6%时，应查找原因。
d预应力钢束在同一截面上的断丝率不得大于1%，且一根钢绞线不得断丝2根。当张拉束中有一根或多根钢绞线产生滑移时，应停止张拉查明原因并处理后再行张拉。
e安装锚具及千斤顶时必须保证锚板、锚环、千斤顶均在一条直线上。在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹卡是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。
f张拉锚固后在离夹片后10cm位置钢束上用油漆做一记号，以复测钢束是否有回缩现象。如有回缩应复张拉处理。
12）施加预应力时常见的问题及处理方法
(1) 断丝
① 造成断丝的原因
a预应力筋力学性能不合格。
b锚板喇叭筒、锚板、锚环及千斤顶不同心，造成偏拉，受力不均。
② 防止断丝的措施
a严格材料力学性能试验。强度相同，延伸率差异较大的两批材料不能同束使用。
b在安装千斤顶应做到安装位置正确，与垫板方向垂直。　　
③ 断丝处理
a双张钢束时可先用卸锚器松锚，然后移动钢束，用单孔小顶进行张拉，这样就缩短了千斤顶占用长度。
b当预应力束较短时，也可以用单张代替双张的办法加以解决。
c当本身就是单张的钢束发生断丝时，一般采用超张拉的办法加以解决，超张时可采用全断面超张办法。超张时应根据断丝数量计算超张值，计算时应以规范控制应力误差下限为准。
(2) 滑丝
① 造成滑丝的原因
a锚环、夹片硬度不够或夹片齿过浅。
b钢束、夹片清理不彻底、有油、锈或杂物张拉时存在于夹片与钢束之间或夹片与锚环之间。
c当锚环孔坡度过小、过大时都可能发生滑丝。安装夹片顶面不齐也能造成滑丝。
d千

www.667e.com斤顶张拉时回油过快也可能发生滑丝现象。拆卸工具锚时巨烈震动也可能造成滑丝。
② 防止滑丝的措施
张拉前对钢束锚锚固部分、锚环、夹片进行彻底清理，安装夹片时要保证外露部分相同，顶面平齐。
③ 滑丝的处理
滑丝处理一般采用单孔补张，补张不成功时可用叠加锚环法处理。
13）孔道压浆                                                      
真空辅助压浆工艺原理
真空辅助压浆工艺是将孔道系统密封，一端用抽真空机将孔道内80%以上的空气抽出，并保证孔道真空度在80%左右，同时压浆端压入水灰比为0.35左右的水泥浆。当水泥浆从真空端流出且稠度与压浆端基本相同，再经过特定位的排浆（排水及微末浆）、保压以保证孔道内水泥浆体饱满。

真空辅助压浆原理图
工艺特点：
可以消除普通压浆法引起的气泡。同时，孔道中残留的水珠在接近真空的情况下被汽化，随同空气一起被抽出，增强了浆体的密实度。
消除混在浆体中的气泡。这样就避免了有害水积聚在预应力筋附近的可能性，防止预应力筋的腐蚀。
改进浆体的设计，使其不会发生析水、干硬收缩等问题。
孔道

www.667e.com在真空状态下，减小了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压力差，便于浆体充盈整个孔道，尤其是一些关键部位。对于弯型、U型、竖向预应力筋更能体现真空辅助压浆的优越性。
作为一种全面的技术，真空辅助压浆要求施工现场具有高水平的管理人员和操作队伍。
虽然，真空辅助吸浆的材料成本及用工量明显加大，但这种方法本身的性质决定了它具有高水平的质量控制 。

抽真空泵示意图
水泥应采用普通硅酸盐水泥，标号不低于42.5。水泥不能含有任何团块。
水灰比：一般取0.35左右为宜；具体取值由试验室进行配比试验决定。
泌水率：水泥浆在拌合3小时后，其泌水率小于2%；且泌水应在24小时内被浆体完全吸收。
流动度:13S-18S；在45分钟内，浆体的稠度变化不应大于2S。初凝时间不小于3小时，总凝时间应大于17小时。
浆体温度：水泥浆搅拌及压浆时的温度应小于35℃。
密度：达到2000kg/m3左右。
抗压强度：在标准养护条件下，其7天龄期的强度应不小于28MPa，28天龄期后，浆体抗压强度不小于55MPa；
膨胀率小于5%；
3)真空吸浆的步骤
l 张拉工序完成后，l 严禁碰撞锚头，l 切l 割外露钢绞线，l 保证钢绞线外露长度不l 超过25mm。
l 清理装配螺栓孔内、锚座底面的水泥浆，l 保证锚座底面平整。清理盖帽的密封口及封锚槽并保持清洁。
l 在密封槽内均匀涂上一层玻璃胶，l 装入“O”形密封圈。
l 装配盖帽，l 将螺栓加垫片旋入螺孔内并紧固，l 并将排气孔垂直向上放置。
l 定出吸真空端和压浆端（吸真空端的出浆孔置于锚座上方，l 压

www.667e.com浆端的压浆孔置于锚座下方）。
l 盖帽安装完毕，l 用高压气将管道内残留的水分吹出。
l 按图示方法安装压浆设备l 与管道。
l 在真空吸浆前用真空泵试吸真空，l 当真空度检测达到要求的标l 准后，l 即可开始真空吸浆。
l 关掉阀3、阀4，l 打开阀1、阀2，l 启动真空泵进行抽真空，l 当真空度达到-0.09Mpa～-0.1Mpa时，l 可打开阀4，l 启动灌浆泵开始灌浆。阀门位置见真空辅助压浆原理图所示。
l 保持真空泵开启状态，l 当观察到阀1、阀2、阀3之间的透明三通管内有浆体通过时，l 立即关掉真空泵及阀2，l 并打开阀3。
l 通向废浆桶内的管道出浆情况，l 当浆体稠度和灌入前一样时，l 关掉阀3，l 仍继续灌浆，l 使管道内有0.5～0.6Mpa的压力，l 持压1～2分钟，l 再关掉阀4。
l 将除阀1、阀4之外的部件拆除，l 并清洗，l 然后接到另一组孔道压浆。
孔道真空吸浆要连续，一次完成。若出现无法及时排除的故障时，应立即拆下压浆管道，用高压水冲洗孔道，待故障排除后重新压浆。
全部预应力束张拉、压浆完毕后，进行下一联箱梁施工。

第五节   箱梁混凝土工程
现浇箱梁混凝土混凝土输送罐车水平运输，输送泵垂直运输。本桥现浇箱梁混凝土由拌和站统一供应，由混凝土搅拌罐车运输到现场，采用混凝土输送泵泵送浇筑。
混凝土浇筑
1) 浇筑前的技术准备2) 工作

www.667e.coml 浇筑混凝土前，l 仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，l 并指l 定专人作重复l 性检查，l 以确保钢筋保护层厚度，l 构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，l 绑扎钢筋的铁丝头不l 伸入保护层内。
l 混凝土入模前，l 再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，l 其性能满足要求后方可入模浇筑。
l 浇筑混凝土前，l 仔细检查模板内有无焊渣、尘土、钢丝头、烟头等其他杂物，l 必要时采用空压机吹风清理干净。
l 灌注混凝土前，l 仔细检查模板的尺寸和牢固程度；
2) 混凝土浇筑顺序
砼浇筑采用汽车泵输送砼，混凝土入模导管安装间距为1.5米左右，导管底面与混凝土灌注面保持在1米以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断开部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处增加导管数量。
混凝土的灌注采用斜向分段、水平分层法，由一端向另一端灌注，其斜度为30°-45°，水平分层厚度不大于30cm，斜向分段长度为4M（腹板底部及上层为5m）。先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
浇筑顺序：
纵向砼先从前端墩柱开始，两边对称浇筑，避免模架两侧承受不均等荷载，并按底板角部→底板→腹板→顶板→翼板的顺序进行浇筑，施工时混凝土分层厚度不宜超过30cm，完成对称浇筑后，向已完成跨浇筑直至完成，混凝土浇注次序见示意图。为防止内模上浮问题，内模采用敞口灌筑，为解决敞口引起混凝土上涌问题，在内模底部两侧增加了150mm宽的水平活动压板，基本能够阻止混凝土上涌，内模也不会上浮。
底板砼先对称浇注靠近腹板两侧砼，砼从腹板进入，将

铁路工程